Différence entre les fabricants de lave-linge et de sèche-linge deux-en-un et les sèche-linge sous vide

Le séchoir sous vide est un appareil qui élimine l'humidité des parois internes d'un conteneur en aspirant l'air jusqu'à atteindre un niveau de vide prédéfini. Pendant le séchage, l'intérieur de la cuve est sous vide et l'enveloppe est chauffée par de l'eau chaude (ou de la vapeur, ou encore de l'huile caloporteuse). La rotation lente de la cuve provoque un mouvement de va-et-vient du matériau, créant un motif en « diamant » à l'intérieur et à l'extérieur de la cuve et absorbant l'évaporation. La vapeur est évacuée en continu par le circuit de vide pour sécher le matériau. Ce séchoir peut être équipé, selon les besoins du client, de dispositifs intégrés de pulvérisation, de filtration, de broyage, etc., permettant ainsi un fonctionnement multifonctionnel.

Sur le marché des équipements de séchage, le séchoir sous vide est une machine incontournable. Son apparition a grandement facilité le développement des industries chimique, agroalimentaire et pharmaceutique, contribuant fortement à la croissance du marché. Le séchoir sous vide est particulièrement adapté au séchage continu de produits pulvérulents ou granulaires présentant une forte humidité, une consistance et une viscosité élevées, ainsi que des pâtes thermosensibles.

L'air chaud, introduit tangentiellement dans le système de distribution d'air, pénètre à grande vitesse dans le séchoir par le bas du cône (la partie supérieure du classificateur est appelée « section de calibrage »). Les matériaux à forte teneur en particules ou en eau sont projetés vers le séchoir par la force centrifuge. Le classificateur bloque la paroi du cylindre et les renvoie dans la section de séchage pour un second séchage. Seuls les matériaux ayant atteint le degré de séchage requis et présentant une granulométrie plus fine sont extraits par l'orifice intérieur de l'anneau du classificateur et acheminés, avec l'air chaud, vers le cyclone de séparation.

Sous l'effet du brassage, un puissant champ d'air se forme, et le matériau introduit dans le séchoir par la vis d'alimentation est broyé en petits morceaux par l'agitateur. Ces morceaux, en contact direct avec l'air chaud, sont chauffés, séchés, puis, sous l'effet de la forte force centrifuge, s'entrechoquent et se frottent les uns contre les autres pour être micronisés et fluidisés. (La zone à haute température, de l'entrée d'alimentation jusqu'au fond sec, est également appelée « section de fluidisation ».) La majeure partie de l'humidité contenue dans le matériau s'évapore dans cette section.

Les particules séchées sont acheminées par l'air chaud vers la section de séchage supérieure et poursuivent leur séchage dans le champ de cyclones. Le produit fini séché est ensuite déchargé en continu dans des sacs par le déchargeur en étoile. L'air chaud et humide est évacué par un système de dépoussiérage des sacs et un ventilateur d'extraction.

Le séchoir à ébullition utilise l'air chauffé par un échangeur de chaleur pour produire de l'air chaud et le distribuer dans la machine principale via une plaque de distribution. Le matériau humide pénètre dans le séchoir par l'alimentateur. Sous l'effet de la pression de l'air, le matériau entre en ébullition et se mélange à l'air chaud. Ce contact étroit permet un séchage rapide.

La granulation des poudres permet d'améliorer leur fluidité et de réduire les émissions de poussière ; elle permet également d'améliorer leur solubilité ; le mélange, la granulation et le séchage peuvent être effectués dans une seule machine.