Der Unterschied zwischen Herstellern von 2-in-1-Wasch- und Filtergeräten und Staubsaugertrocknern

Ein Vakuumtrockner ist ein Gerät, das Feuchtigkeit aus dem Inneren eines Behälters entfernt, indem die Luft im Behälter abgesaugt wird, bis ein vordefiniertes Vakuum erreicht ist. Während des Trocknungsprozesses herrscht im Inneren des Behälters Vakuum, und der Mantel wird mit heißem Wasser (oder Dampf bzw. Wärmeträgeröl) beheizt. Durch die langsame Rotation des Behälters bewegt sich das Material auf und ab und bildet eine rautenförmige Bahn innerhalb und außerhalb des Behälters, wodurch die Verdunstung absorbiert wird. Der Dampf wird kontinuierlich durch die Vakuumleitung abgeleitet, um das Material zu trocknen. Je nach Kundenwunsch können während des Trocknungsprozesses integrierte Sprüh-, Filter-, Zerkleinerungs- und andere Vorrichtungen den multifunktionalen Betrieb des Trockners ermöglichen.

Im Bereich der Trocknungsanlagen ist der Vakuumtrockner eine wichtige Maschine. Seine Entwicklung hat der chemischen, der Lebensmittel- und der pharmazeutischen Industrie einen großen Nutzen gebracht und den Markt maßgeblich gefördert. Vakuumtrockner eignen sich für die kontinuierliche Trocknung von pulverförmigen oder körnigen Materialien mit hoher Luftfeuchtigkeit, hoher Konsistenz, hoher Viskosität und Wärmeempfindlichkeit.

Die Heißluft strömt tangential in die Luftverteilung und gelangt mit hoher Geschwindigkeit von unten in den Trockner (der oben genannte Klassierer wird als „Klassierabschnitt“ bezeichnet). Materialien mit größeren Partikeln oder höherem Wassergehalt werden durch die Zentrifugalkraft in den Trockner geschleudert. Der Klassierer staut das Material an der Trommelwand und führt es zurück in den Trocknungsabschnitt, wo es erneut getrocknet wird. Nur Materialien, die den gewünschten Trocknungsgrad erreicht haben und eine kleinere Partikelgröße aufweisen, werden durch die innere Öffnung des Klassiererrings ausgestoßen und gelangen mit der Heißluft in den Zyklonabscheider.

Durch Rühren entsteht ein starkes Luftfeld, das das mittels Schneckenförderer in den Trockner zugeführte Material unter Einwirkung des Rührwerks in kleine Stücke zerteilt, vollständig mit Heißluft in Kontakt bringt, erhitzt und getrocknet wird. Unter starker Zentrifugalkraft stoßen die Partikel aneinander und reiben aneinander, wodurch sie mikronisiert und in einen fluidisierten Zustand versetzt werden. (Die Hochtemperaturzone vom Zulauf bis zum trockenen Boden wird auch als „Fluidisierungszone“ bezeichnet.) Der größte Teil der im Material enthaltenen Feuchtigkeit verdunstet in der Fluidisierungszone.

Die getrockneten Partikel werden durch Heißluft in den oberen Trocknungsbereich transportiert und trocknen dort im Zyklonfeld weiter. Das getrocknete Endprodukt wird kontinuierlich über den Sternentlader in Säcke abgefüllt. Die heiße und feuchte Luft wird mittels Sackentstaubung und Saugzugventilator abgeführt.

Der Siedetrockner nutzt die Luft, die mittels eines Wärmetauschers erhitzt wird, um Heißluft zu erzeugen und diese über die Ventilplatte in die Hauptmaschine zu leiten. Das feuchte Material gelangt über die Zuführung in den Trockner. Durch den Luftdruck wird das Material im Trockner zum Sieden gebracht und mit der Heißluft vermischt. Der intensive Kontakt ermöglicht eine schnelle Trocknung.

Durch Pulvergranulation lassen sich die Fließfähigkeit verbessern und die Staubentwicklung reduzieren; Pulvergranulation kann zur Verbesserung der Löslichkeitseigenschaften eingesetzt werden; Mischen, Granulieren und Trocknen können in einer einzigen Maschine erfolgen.