濾過、洗浄、乾燥の3つを1つにまとめた設備により、CGMPの要件を満たす滅菌原材料の完全密閉生産を実現します。

濾過、洗浄、乾燥の3つを1つにまとめた設備により、CGMPの要件を満たす滅菌原材料の完全密閉生産を実現します。

医薬品製造における完全密閉型生産プロセスは、常に医薬品メーカーが追求してきた最良の生産方法です。これにより、医薬品製造プロセスは外部または人為的な不純物や汚染などの影響を受けず、医薬品の品質を最も効果的に保証できるだけでなく、生産による環境への影響も最小限に抑えられます。この生産方法は、世界におけるクリーン生産の発展の潮流と一致しています。

製薬工学におけるいくつかの新しい技術と新しいアイデアの応用は、医薬品の完全密閉生産のための技術的手段も提供します。

フィルター洗浄乾燥機は一般に「3in1」設備と呼ばれ、生産工程で広く使用される重要な設備です。本稿では、3in1ユニットのいくつかの新技術の開発と応用を組み合わせ、3in1ユニットの新たな技術進歩を総合的に活用する方法を説明します。これにより、無菌原料の完全閉鎖生産プロセスを実現します。

一般的に、最終的な医薬品結晶は、無菌原薬を精製または合成した後、結晶化工程を経て得られます。薬物結晶を含む結晶懸濁液は、まず濾過され、結晶と母液の固液分離を達成して濾過ケーキ層を得ます。次に、洗浄装置を使用して洗浄液を噴霧し、濾過ケーキを浸漬またはすすぎ、工程で必要な一定の洗浄を行います。この洗浄を数回繰り返した後、再び母液を分離し、結晶を乾燥させます（通常は真空加熱または真空凍結乾燥）。一定時間乾燥させた後、サンプルを採取して検査を行い、合格すれば完成医薬品となります。

最後に、荷降ろし、輸送、定量包装または小分け包装が行われます。

現在、国内のほとんどの製薬工場における滅菌原料の生産プロセスにおいて、生産プロセスシステム全体の連携と最適化は比較的整っておらず、信頼性の高い連携が十分に図られていません。特に粉末状の医薬品原料の輸送・伝送プロセスにおいては、実際の生産において良好な連携・輸送方法が確立されていません。原料操作は主にバルク原料またはバケット輸送を採用しており、荷降ろし工程と小包装工程の間は手作業で行われています。

この移送方法では、材料は通常複数の精製室を通過する必要があり、移送プロセス中に材料の二次汚染が発生する可能性があります。完全密閉型の移送システムを使用すれば、上記の問題を完全に回避でき、製造プロセスをcGMP要件により適合させることができます。

従来のバルク材料輸送方法では、輸送容器（箱、ドラム、PE バッグ）と製造設備（乾燥機、ミキサー、ディスペンサーなど）間の積み込みまたは積み下ろしプロセス中に、無菌要件を厳密に保証することが困難です。

製薬会社の衛生、環境保護、清潔さに関する要求は非常に厳しく、特に製薬業界における無菌製剤や特定の有効成分を含む製品の製造においては、この要求はさらに厳格です。適切な供給・排出方法の選択は非常に重要です。したがって、完全密閉型生産プロセスを実現するには、従来の生産プロセスにおける材料供給方法の変更が鍵となります。

完全密閉型3in1生産システムは、完全な自動運転制御を実現します。システムの生産プロセスは以下のとおりです。

1) まずユニットシステム全体を密閉し、保護のために滅菌不活性ガス（N2ガスなど）を充填し、処理する結晶化液を自動バルブを介して結晶化装置から3in1に添加し、一定の量に達したら供給バルブを閉じます。

2)不活性ガスを導入して加圧し、底部の大型金属濾板を通して結晶液の固液分離を実現します。

3) 結晶液を固液分離した後、濾過ケーキをスプレー洗浄する。

4) 洗浄後、油圧装置によって撹拌装置を降下させて撹拌すると同時に、撹拌装置内の加熱配管システムを用いて材料層を加熱し、乾燥工程の温度を厳密に制御します。そうしないと、薬剤が劣化して効果が薄れてしまいます。加熱・乾燥中は、システム内を真空状態にして溶剤を速やかに蒸発させ、同時に集塵機を自動的に起動させて真空システムの正常な換気を確保します。

5) 材料層が乾燥して合格したら（サンプリングテストまたは自動プロセス分析PATを使用できます）、真空を停止し、自動排出プログラムに入ります。

6）自動排出：排出口付近に高圧滅菌不活性ガス（N2ガスなど）を注入すると同時にサイロ側面を真空引きし、撹拌装置を降下させ、撹拌速度と撹拌羽根の落下速度を制御して掻き取りと供給を行い、粉粒体が排出バルブからサイロ内に速やかに流入します。撹拌羽根が金属ろ板層に近づくと、撹拌を停止して下降し、瞬時に不活性ガスを注入して底部材料をすべてサイロ内に吹き込みます。

7) 材料がサイロに入った後、材料のレベルが検出され、バッチで計量サイロにロードされ、その後、計量コントローラを介して定量的に分配されます。

これまでに、医薬品の濾過、洗浄、乾燥、包装の全工程が完了しています。

完全密閉型3in1生産システムの特徴

1) 生産システムプロセスは完全に密閉されています。革新的な密閉型材料搬送システムの適用により、結晶化の開始から包装終了まで、完全に密閉された生産プロセスを実現できます。

この機器セットは完全に密閉されたオペレーティング システムであり、製造プロセスは cGMP 要件に準拠しています。

2) 安全性と環境保護。この生産システムは完全に密閉された運転システムであるため、生産工程における溶剤による作業環境の空気への汚染を完全に回避できると同時に、有毒物質との接触による中毒事故の発生を低減します。

環境保護や労働保護の要請が日々高まっている今日、この利点はさらに重要になっています。

3）薬剤収率が高く、溶媒回収も完全です。生産システム全体が完全閉鎖系であるため、原料と溶媒はほぼ100%回収され、原料の脱落、残留、溶媒の揮発による無駄を回避できます。これは、特に原料処理と使用において大きな経済的メリットをもたらします。これは、溶媒値が高い場合に特に当てはまります。

4) 高度な自動化と容易な操作性。各工程は段階的に実行され、安全対策も万全です。オペレーターは簡単な訓練で操作を完了でき、作業強度も大幅に軽減されます。

5) 材料の徹底的な洗浄が行えます。

この装置は、洗浄操作中にフィルターケーキを再撹拌・懸濁させることができるため、フィルターケーキを徹底的に洗浄することができます。

6) 全ての工程を同一システムで完結。ろ過、洗浄、乾燥、輸送、計量、包装までを同一システムで完結できます。各工程の繋がりは非常に自然でスムーズであり、スペースも最大限に活用されています。

7) クリーン生産。この多機能フィルター乾燥装置は密閉式で運転でき、乾燥後に発生する粉塵を完全に集塵する集塵装置を備えているため、高いクリーン度が求められる生産運転の要件を満たすことができます。

完全密閉型 3 in 1 生産システムの上記の利点を考慮すると、このシステムで構成される生産ラインは特に無菌医薬品の生産に適しており、3 in 1 装置の技術的性能は医薬品プロセスシステムと完全に統合され、最適化されます。

現在、医薬品製造プロセスにおけるGMP規制の適用が一般的になり、ますます多くの製薬企業が自社設備のプロセス適応性を懸念しています。特に完成医薬品の製造段階においては、規範や基準がますます厳格化され、閉鎖系生産と完全閉鎖系プロセスが最適な生産プロセスとなるでしょう。完全閉鎖系材料移送機能を備えた3in1生産システムは、医薬品製造における完全閉鎖系生産プロセスを容易に実現し、結晶化、濾過、洗浄、乾燥、排出、選別、包装に至るまで、医薬品製造の全機能を完結します。

したがって、これは医薬品生産の完全閉鎖プロセスのソリューションにとって非常に良い選択であり、伝統的な設備の技術革新を通じて医薬品生産プロセスシステムの最適化と統合への道が非常に明るいことを証明しています。