Cet équipement trois-en-un de filtration, lavage et séchage permet une production entièrement fermée de matières premières stériles, conforme aux exigences des BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication).

Cet équipement trois-en-un de filtration, lavage et séchage permet une production entièrement fermée de matières premières stériles, conforme aux exigences des BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication).

Le procédé de fabrication entièrement clos dans l'industrie pharmaceutique a toujours été la méthode de production privilégiée par les fabricants. Ce procédé préserve le processus de production des impuretés externes ou artificielles, de la pollution, etc., et garantit une qualité optimale des médicaments tout en minimisant l'impact environnemental. Cette méthode s'inscrit pleinement dans la tendance mondiale à une production plus propre.

L'application de certaines nouvelles technologies et de nouvelles idées en ingénierie pharmaceutique fournit également des moyens techniques pour la production entièrement automatisée de médicaments.

Le laveur-sécheur de filtres, communément appelé équipement « trois-en-un », est un élément clé de la production industrielle. Cet article présente le développement et l'application de nouvelles technologies relatives à cette unité trois-en-un, expliquant comment tirer pleinement parti des progrès technologiques réalisés afin de parvenir à un processus de production entièrement clos de matières premières stériles.

Généralement, les cristaux pharmaceutiques finaux sont obtenus par cristallisation après le raffinage ou la synthèse aseptique du principe actif. La suspension cristalline contenant les cristaux de principe actif est d'abord filtrée pour séparer les cristaux de la liqueur-mère et obtenir un gâteau de filtration. Ce gâteau est ensuite lavé par pulvérisation d'une solution de lavage afin de le tremper ou de le rincer selon les besoins du procédé. Après plusieurs lavages, la liqueur-mère est à nouveau séparée, puis les cristaux sont séchés (généralement par chauffage sous vide ou par lyophilisation sous vide). Après un temps de séchage déterminé, un échantillon est prélevé pour contrôle ; s'il réussit les tests, le produit devient un médicament fini.

Enfin, le déchargement, le transport, le conditionnement quantitatif ou le sous-conditionnement sont effectués.

Actuellement, dans la plupart des usines pharmaceutiques nationales, le processus de production de matières premières stériles présente des lacunes en termes de connexion et d'optimisation globales, notamment en ce qui concerne le transport des produits pharmaceutiques en poudre. En pratique, les méthodes de transport restent peu efficaces. La manutention des matières premières se fait généralement en vrac ou en seaux, et les opérations de déchargement et de conditionnement sont réalisées manuellement.

Dans cette méthode de transfert, le produit doit généralement traverser plusieurs salles de purification, ce qui risque d'entraîner une contamination secondaire. L'utilisation d'un système de transport entièrement clos permet d'éviter complètement ces problèmes et de rendre le processus de production plus conforme aux exigences des BPF.

La méthode traditionnelle de transport de matériaux en vrac ne permet pas de garantir strictement les exigences d'asepsie lors des opérations de chargement ou de déchargement entre le conteneur de transport (caisse, fût ou sac PE) et l'équipement de production (séchoir, mélangeur, distributeur, etc.).

Les exigences en matière d'hygiène, de protection de l'environnement et de propreté étant très strictes dans l'industrie pharmaceutique, notamment pour la production de préparations stériles ou de produits contenant certains principes actifs, le choix de la méthode d'alimentation et de déchargement appropriée est primordial. Par conséquent, pour parvenir à un processus de production entièrement clos, la modification du mode d'acheminement des matières premières par rapport au processus traditionnel est essentielle.

Le système de production trois-en-un entièrement fermé permet un contrôle automatisé complet. Son processus de production est présenté ci-dessous :

1) Scellez d'abord l'ensemble du système unitaire, remplissez-le de gaz inerte stérile (tel que du gaz N2) pour la protection, ajoutez le liquide de cristallisation à traiter du cristalliseur au trois-en-un via la vanne automatique et fermez la vanne d'alimentation après avoir atteint un certain volume.

2) Le gaz inerte est introduit pour pressuriser, et la séparation solide-liquide du liquide de cristallisation est réalisée grâce à la grande plaque filtrante métallique située au fond.

3) Après la séparation solide-liquide du liquide de cristallisation, pulvériser et laver le gâteau de filtration.

4) Après lavage, le dispositif d'agitation est abaissé par le système hydraulique. Simultanément, le système de chauffage interne chauffe la couche de matériau, et la température du séchage est strictement contrôlée afin d'éviter la dégradation et l'inefficacité du médicament. Pendant le chauffage et le séchage, le système est mis sous vide pour accélérer l'évaporation du solvant, et le dépoussiéreur se déclenche automatiquement pour assurer une ventilation optimale du système de vide.

5) Une fois la couche de matériau sèche et qualifiée (un test d'échantillonnage ou une analyse de processus automatique PAT peuvent être utilisés), arrêtez le vide et entrez dans le programme de décharge automatique.

6) Vidange automatique : injecter un gaz inerte stérile à haute pression (tel que de l’azote) près de l’orifice de vidange, et simultanément mettre sous vide les parois du silo. Abaisser ensuite le dispositif d’agitation, contrôler la vitesse d’agitation et la vitesse de descente de la pale d’agitation pour le raclage et l’alimentation. Cette action permet au matériau pulvérulent de pénétrer rapidement dans le silo par la vanne de vidange. Lorsque l’agitation atteint la couche filtrante métallique, elle s’arrête et descend, puis une nouvelle injection de gaz inerte est effectuée pour propulser tout le matériau du fond vers le silo.

7) Une fois que le matériau est entré dans le silo, le niveau du matériau est détecté, et il est chargé dans le silo doseur par lots, puis distribué quantitativement par le contrôleur de pesage.

À ce jour, l'ensemble du processus de filtration, de lavage, de séchage et de conditionnement des médicaments est achevé.

Caractéristiques du système de production trois-en-un entièrement fermé

1) Le processus de production est entièrement clos. Grâce à l'application innovante d'un système de convoyage de matériaux entièrement clos, le processus de production entièrement clos, de la cristallisation initiale au sous-conditionnement final, peut être pleinement réalisé.

Cet ensemble d'équipements constitue un système d'exploitation entièrement clos, et le processus de production est davantage conforme aux exigences des BPFc.

2) Sécurité et protection de l'environnement. Grâce à son fonctionnement entièrement clos, ce système de production permet d'éviter toute pollution de l'air ambiant par les solvants utilisés lors de la production, et de réduire ainsi les risques d'intoxication par contact avec des substances toxiques.

Cet avantage est d'autant plus important aujourd'hui que les demandes de protection de l'environnement et des travailleurs augmentent de jour en jour.

3) Le rendement en principe actif est élevé et la récupération des solvants est totale. Grâce au fonctionnement en circuit fermé de l'ensemble du système de production, les matières premières et les solvants sont récupérés à près de 100 %, évitant ainsi le gaspillage lié aux pertes de matières, aux résidus et à la volatilisation des solvants. Ceci représente un avantage économique considérable, notamment pour le traitement et l'utilisation des matières premières, et ce, particulièrement pour les concentrations élevées de solvants.

4) Haut degré d'automatisation et prise en main facile. Chaque processus est réalisé par étapes et les mesures de sécurité sont complètes. Les opérateurs peuvent effectuer l'opération après une formation simple, ce qui réduit considérablement la pénibilité du travail.

5) Un nettoyage complet des matériaux peut être effectué.

Comme cet équipement permet de remuer et de remettre en suspension le gâteau de filtration pendant l'opération de lavage, ce dernier peut être nettoyé très en profondeur.

6) Utiliser un seul et même système pour toutes les opérations : filtration, lavage, séchage, transport, pesage et emballage. L’enchaînement des étapes est fluide et naturel, et l’espace est optimisé.

7) Production propre. Cet équipement de séchage par filtration multifonctionnel fonctionne en circuit fermé et est équipé d'un dépoussiéreur permettant de collecter intégralement les poussières générées après séchage, répondant ainsi aux exigences de propreté élevées des opérations de production.

Compte tenu des avantages susmentionnés du système de production trois-en-un entièrement fermé, la ligne de production qui le compose est particulièrement adaptée à la production de produits pharmaceutiques stériles, de sorte que les performances techniques de l'équipement trois-en-un sont complètement intégrées et optimisées avec le système de processus pharmaceutique.

Actuellement, avec la généralisation des BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication) dans la production pharmaceutique, de plus en plus d'entreprises pharmaceutiques s'interrogent sur l'adaptabilité de leurs équipements. En particulier, lors de la fabrication des produits finis, les normes et standards se durcissent, et la production en circuit fermé devient la solution optimale. Le système de production trois-en-un, doté d'une fonction de transfert de matière entièrement fermée, permet de réaliser efficacement un processus de production pharmaceutique entièrement clos, et de prendre en charge toutes les étapes : cristallisation, filtration, lavage, séchage, déchargement, tamisage et conditionnement.

Par conséquent, il s'agit d'un excellent choix pour la solution du processus entièrement fermé de production pharmaceutique, et cela prouve également que la voie vers l'optimisation et l'intégration du système de processus de production pharmaceutique grâce à l'innovation technologique des équipements traditionnels est très prometteuse.