Poliéter-éterketon PEEK gyanta mosóüst fejlesztőberendezése, szűrő és mosó három az egyben szárító

A poliéter-éterketon (PEEK) egy speciális, nagy hőállóságú műszaki műanyag, amely a hőre lágyuló műanyagok között nagy hőállósággal rendelkezik, kiváló mechanikai szilárdsággal, elektromos tulajdonságokkal és sugárzásállósággal. Extrudálható, a fröccsöntéssel és préseléssel történő feldolgozási módszerek formákká alakíthatók, és a profilok mechanikai feldolgozási módszerekkel is megmunkálhatók. A PEEK-et széles körben használják speciális iparágakban, például repülőgépipari alkatrészekben, speciális mechanikus alkatrészekben, katonai szerkezeti alkatrészekben, katonai elektronikai alkatrészekben, nukleáris energiában és más high-tech területeken.

Mivel a közvetlenül előállított poliéter-éterketon nagy mennyiségű szervetlen iont tartalmaz, elektronikai és elektromos alkalmazásokban történő felhasználás esetén a szervetlen ionok jelenléte csökkenti a poliéter-éterketon szigetelési teljesítményét, és használat közben károsítja a félvezetőket és a vezető anyagokat. Korróziót okoz, majd szivárgás lép fel, vagy az eszköz teljesítménye romlik, ami az eszköz stabilitásának csökkenéséhez vagy meghibásodásához vezet. Ezért szükséges a poliéter-éterketon szervetlen iontartalmának csökkentése, amikor azt elektronikai és elektromos alkalmazásokban használják.

Poliéter-éter-keton PEEK finomítási eljárás Meglévő folyamatelemzés

(1) Acetonos finomítási folyamat

A silóban lévő nyers PEEK gyantát pneumatikus szállítórendszeren keresztül az acetonos finomító üstbe juttatjuk, hozzáadunk bizonyos mennyiségű 95%-os acetont, gőzzel közvetve 56°C-ra melegítjük a finomító üstöt, és állandó hőmérsékleten keverjük. Az acetont extrakciós szerként használjuk a nyers difenil-szulfon termék kinyeréséhez. Egy bizonyos ideig tartó keverés után az anyag automatikusan rétegződik, a felső réteg difenil-szulfon-aceton oldat, az alsó réteg PEEK gyanta, nátrium-fluorid és kis mennyiségű oldatlan difenil-szulfon, a felső réteg oldata (difenil-szulfon, fenil-szulfon, aceton tartalmú) egy szűrőszitán keresztül az acetonos desztillációs üstbe (légköri nyomás, 56°C hőmérséklet) préseli, és acetont adunk az acetonos finomító üsthöz extrakció céljából (az oldatlan difenil-szulfon feloldására szolgál). Ezt a folyamatot körülbelül 8-szor megismételjük, hogy minősített sótartalmú PEEK gyantát kapjunk. Az aceton desztillációs tartályából származó gőzt az elsődleges és másodlagos kondenzátorok kondenzálják (a fagyasztóvíz mélykondenzációs hatásfoka 90%), majd a folyékony acetont visszafolyatják az aceton köztes tartályba, és újra felhasználják a finomító tartályban. Az aceton finomítási folyamat első 7 alkalommal újrahasznosított acetont, az utolsó alkalommal pedig friss acetont használtak.

(2) Víztisztítási folyamat

Öntsük a sótartalmú PEEK gyantát a vízfinomító üstbe, adjunk hozzá bizonyos mennyiségű ioncserélt vizet, melegítsük 90°C-ra, keverjük állandó hőmérsékleten 1 órán át, hogy a nátrium-fluorid feloldódjon, majd hagyjuk állni egy ideig. Ezután nyissuk ki a nagy sótartalmú tárolótartály szelepét, nitrogént juttassunk a vízfinomító üstben lévő nátrium-fluorid szűréséhez a nagy sótartalmú tárolótartályba, ismételjük meg ezt a folyamatot kétszer, a nátriumsók nagy részét eltávolítjuk, majd zárjuk el a nagy sótartalmú tárolótartály szelepét. A tartályban lévő nagy sótartalmú szennyvizet a háromhatású bepárlóba pumpáljuk a légköri nyomáson történő bepárlás és sótalanítás céljából. A háromhatású bepárló gőzt használ hőforrásként.

Adjon kis mennyiségű foszforsavat a vízfinomító tartályba öblítéshez (a foszforsav elsősorban a pH beállítására szolgál), keverés és öblítés után nyissa ki a foszforsav közbenső tartály szelepét, és nitrogénnel szűrje a híg foszforsavat a vízfinomító tartályban a foszforsav közbenső tartályba újrahasznosítás céljából.

Ezután adjunk ismét ioncserélt vizet a vízmosó üsthöz a finomítás folytatásához (kis mennyiségű nátrium-fluoriddal). Ez a folyamat körülbelül hatszor ismétlődik, amíg a vizes oldat vezetőképessége el nem éri a 10 μs/cm-t. A mosás ezen része után a szűrletet a finomított víz újrafelhasználására szolgáló tárolótartályba ürítjük. Az újrafelhasználásra szolgáló víz tárolótartályában lévő ioncserélt víz újra felhasználható tisztított vízként a következő előfeldolgozási lépésben. A nedves nátrium-fluorid PEEK gyantát eltávolítjuk a következő lépésbe.

(3) Centrifugálási folyamat

A vizes tisztítás utáni nedves PEEK gyantát légmentesen záródó centrifugába helyezik, hogy megkapják a szárítandó PEEK gyantát.

(4) Szárítási folyamat

A centrifugált nedves PEEK gyantát vákuumszívással egy dupla kúpos forgó vákuumszárítóba helyezik vákuumszárítás céljából (kb. 140 °C).

A meglévő poliéter-éterketon PEEK finomítási folyamatban gyakran vannak egységműveletek, mint például többszöri oldószeres mosás, többszöri szűrés, többszöri melegítés és vizes mosás, valamint szárítás. Ezeket az egységműveleteket általában finomító üstök, vízmosó üstök, szűrőprés vagy egységberendezések, például centrifugális szűrő, mosótartály és szárító végzik, amelyek egymástól függetlenül működnek, és a különböző egységberendezések hosszú folyamattal egy nagyméretű eszközzé vannak csatlakoztatva, az anyagokat pedig csővezetékeken vagy más módszerekkel szállítják a berendezések között. Minden egységművelet a megfelelő egységberendezésnek felel meg, és a berendezés szétszórva van. Nagyobb mennyiség esetén a berendezés csatlakozásának szivárgása anyag- és környezetszennyezést okozhat.

A poliéter-éterketon (PEEK) meglévő tisztítási technológiájának hiányosságainak kiküszöbölése érdekében a Wuxi ZhangHua által kifejlesztett új kúpos szűrő, mosó és szárító, három az egyben multifunkcionális berendezés (szabadalmi szám: ZL202022908020.2) megfelel a teljesen automatikus poliéter-éterketon (PEEK) tisztítási folyamat követelményeinek. Ez a módszer nemcsak alacsony szervetlen iontartalmú poliéter-éter-keton előállítására alkalmas, hanem hatékonyan újrahasznosítja és újra felhasználja a tisztítószert is. A jelenlegi módszerrel összehasonlítva időtakarékos, energiatakarékos és tisztított poliétert eredményez. Az éter-keton gyanta kiváló minőségű, és az egyszerű eljárás és a könnyű kezelhetőség előnyeivel is rendelkezik.

Kúpos szűrő, mosás és szárítás – három az egyben műszaki jellemzők

(1) A termelési rendszer folyamata teljesen zárt

A teljesen zárt anyagszállító rendszer innovatív alkalmazásának köszönhetően a kristályosodás kezdetétől az alcsomagolás végéig teljes mértékben megvalósítható a teljesen zárt gyártási folyamat. A három az egyben kúpos szűrő, mosó és szárító rendszer egy teljesen zárt rendszer, és a gyártási folyamat jobban megfelel a GMP követelményeinek.

(2) Biztonság és környezetvédelem

A kúpos, három az egyben teljesen zárt működésnek köszönhetően teljesen elkerülhető a működési környezet levegőjének oldószerekkel történő szennyezése a gyártási folyamat során, és egyúttal csökkenthető a mérgező anyagokkal való érintkezés okozta kezelői mérgezéses balesetek előfordulása. Ez az előny még fontosabb napjainkban, amikor a környezetvédelem és a munkavédelem iránti igények napról napra nőnek.

(3) Nagysebességű mosás, mivel ez a berendezés a mosási művelet során újrakeverheti és felfüggesztheti a szűrőlepényt, így a szűrőlepény nagyon alaposan lemosható.

(4) Nyomás vagy vákuum alatt működtesse a szilárd-folyadék elválasztást. Szűréskor a szűrőlepény egyenletesen oszlik el, és a szilárd-folyadék elválasztási hatás jó.

(5) Amikor az anyagot a tartályban melegítik, a tartály belső falához tapad, és a belső fűtőszalaggal együtt alulról felfelé forog a tartály felső részéig, majd a főtengely mentén lefelé örvénylik.

Az anyagot a szárítási folyamat során folyamatosan szétszórják és mozgatják, biztosítva az kiegyensúlyozott felmelegedést.

(6) Tiszta gyártás. A kúpos szűrő, a három az egyben mosó és szárító zárt módon működhet, és porgyűjtővel van felszerelve, hogy teljesen összegyűjtse a szárítás után keletkező port, ami megfelel a magas tisztasági követelményeknek a gyártás és az üzemeltetés során.

(7) A termékhozam magas, és az oldószer-visszanyerés teljes. Mivel a teljes termelési rendszer egy teljesen zárt rendszerű működés, az anyagok és oldószerek 100%-ban visszanyerhetők, elkerülve az anyagkihagyásból, a maradékanyagból és az oldószer illékonyságából eredő hulladékot, ami nagy gazdasági előnyökkel jár, különösen az anyagok kezelése és az oldószerek használata során, még inkább magasabb értékek esetén.

(8) Magas fokú automatizálás és könnyű elsajátítani.

Minden folyamat szakaszokban történik, és a biztonsági intézkedések teljesek. A kezelők egyszerű képzés után elvégezhetik a műveletet, és a munkaintenzitás jelentősen csökken.

(9) Erősen korrozív anyagok esetén a berendezés belseje korrózióálló anyagokkal bélelhető. A keverőtengely, a mechanikus tömítés és a nyomógömbcsap alkatrészei kiváló korrózióállóságú speciális ötvözetekből készülnek.

(10) A szűrés előtt keverés, eldolgozás és habosítás végezhető a testben, a szűrés után pedig különféle technológiai műveletek, például tisztítás, regenerálás és szárítás végezhetők a testben.

Jellemzői a folyamatok egyszerűsítése, a termelési hatékonyság javítása, az anyagszennyezés megelőzése, a kényelmes anyagcsere, valamint a mechanikai és elektromos integráció. Ugyanakkor a teljes termelési folyamat üzemterülete jelentősen csökken, és az ügyfelek alapvető beruházási költségei is csökkennek.