Оборудване за подобряване на полиетеретеркетонова PEEK смола за измиване на котел за филтриране и измиване три-в-едно сушилня

Полиетеретеркетонът (PEEK) е специална инженерна пластмаса с висока топлоустойчивост, която е най-висока сред термопластичните пластмаси, както и има отлична механична якост, електрически свойства и радиационна устойчивост. Може да се екструдира, да се обработва във форми чрез методи на обработка като шприцване и пресоване, а профилите могат да се обработват и чрез механични методи. PEEK се използва широко в специални индустрии, като например аерокосмически части, специални механични части, военни структурни части, военни електронни части, ядрена енергетика и други високотехнологични области.

Тъй като директно полученият полиетеретеркетон съдържа голямо количество неорганични йони, когато се използва в електронни и електрически приложения, наличието на неорганични йони ще намали изолационните характеристики на полиетеретеркетона и ще бъде вредно за полупроводниците и проводящите материали по време на употреба. Това води до корозия, течове или влошаване на работата на устройството, което води до намаляване на стабилността или повреда на устройството. Следователно е необходимо да се намали съдържанието на неорганични йони в полиетеретеркетона, когато се използва в електронни и електрически приложения.

Процес на рафиниране на полиетер етер кетон PEEK Анализ на съществуващия процес

(1) Процес на рафиниране на ацетон

Суровата PEEK смола от силоза се прехвърля в ацетоновия рафиниращ котел чрез пневматична транспортна система, добавя се определено количество 95% ацетон, рафиниращият котел се нагрява индиректно с пара до 56°C и се разбърква при постоянна температура. Ацетонът се използва като екстракционен агент за екстракция на суровия продукт дифенилсулфон. След разбъркване за определен период от време, материалът автоматично се наслагва, като горният слой е разтвор на дифенилсулфон и ацетон, долният слой е PEEK смола, натриев флуорид и малко количество неразтворен дифенилсулфон. Разтворът на горния слой (съдържащ дифенилсулфон, фенилсулфон, ацетон) се пресова в ацетоновия дестилационен котел (атмосферно налягане, температура 56°C) през филтърна мрежа и ацетонът се добавя към ацетоновия рафиниращ котел за екстракция (използва се за разтваряне на неразтворен дифенилсулфон). Този процес се повтаря около 8 пъти, за да се получи квалифицирана PEEK смола, съдържаща сол. Парата от резервоара за дестилация на ацетон се кондензира от първичния и вторичния кондензатор (ефективността на дълбоката кондензация на замръзналата вода е 90%), след което течният ацетон се рефлуксира в междинния резервоар за ацетон и се използва повторно в рафиниращия резервоар. Рециклиран ацетон е използван през първите 7 дни от процеса на рафиниране на ацетон, а пресен ацетон е използван през последния път.

(2) Процес на пречистване на вода

Прехвърлете съдържащата сол PEEK смола в резервоара за рафиниране на вода, добавете определено количество дейонизирана вода към резервоара за рафиниране на вода, загрейте до 90°C, разбърквайте при постоянна температура в продължение на 1 час, за да се разтвори натриевият флуорид, и оставете да престои известно време. След това отворете клапана на резервоара за съхранение на висок разтвор на саламура, подайте азот за филтриране на натриевия флуорид от резервоара за рафиниране на вода към резервоара за съхранение на висок разтвор на саламура, повторете този процес 2 пъти, за да се отстранят по-голямата част от натриевите соли, след което затворете клапана на резервоара за съхранение на висок разтвор на саламура. Отпадъчните води с високо съдържание на сол от резервоара се изпомпват в тристепенния изпарител за изпаряване при атмосферно налягане и обезсоляване. Тристепенният изпарител използва пара като източник на топлина.

Добавете малко количество разтвор на фосфорна киселина в резервоара за рафиниране на вода за изплакване (фосфорната киселина е главно за регулиране на pH), след разбъркване и изплакване отворете клапана на междинния резервоар за фосфорна киселина и използвайте азот за филтриране на разредения разтвор на фосфорна киселина в резервоара за рафиниране на вода в междинния резервоар за фосфорна киселина за рециклиране.

След това отново добавете дейонизирана вода в съда за промиване с вода, за да продължите рафинирането (малко количество натриев флуорид). Този процес се повтаря около 6 пъти, докато проводимостта на водния разтвор достигне 10 us/cm. Филтратът след тази част от промиването се изхвърля в резервоара за повторно съхранение на пречистена вода. Дейонизираната вода в резервоара за повторно съхранение на вода може да се използва повторно като пречистена вода в следващата партида от предварителната обработка. Отстранете мокрия продукт, PEEK смолата от натриев флуорид, в следващата стъпка.

(3) Процес на центрофугиране

След пречистване на водата, влажната PEEK смола се прехвърля в центрофуга за херметично затворено центрофугиране, за да се получи PEEK смола, която се суши.

(4) Процес на сушене

Центрофугираната мокра PEEK смола се прехвърля в двойна конусна ротационна вакуумна сушилня чрез вакуумно засмукване за вакуумно сушене (около 140°C).

В съществуващия процес на рафиниране на полиетеретеркетон PEEK често има единични операции, като например многократно промиване с разтворител, многократно филтриране, многократно нагряване и промиване с вода, както и сушене. Тези единични операции обикновено се извършват от рафиниращи котли, котли за промиване с вода, филтър-преси или други единични устройства, като центробежен филтър, резервоар за промиване и сушилня, които работят независимо. Различното единично оборудване е свързано в голямо устройство с дълъг процес, а материалите се транспортират между устройствата чрез тръбопроводи или други методи. Всяка единична операция съответства на съответното единично оборудване и то се разпръсква. При големи течове от връзката на оборудването ще се стигне до замърсяване на материалите и околната среда.

За да се преодолеят недостатъците в съществуващата технология за пречистване на полиетеретеркетон (PEEK), новото многофункционално оборудване „три в едно“ с коничен филтър, измиване и сушене (номер на патент: ZL202022908020.2), разработено от Wuxi ZhangHua, може да отговори на изискванията на напълно автоматизирания процес на пречистване на полиетеретеркетон (PEEK). Този метод може не само да получи полиетерен етер кетон с ниско съдържание на неорганични йони, но и ефективно да рециклира и използва повторно агента за пречистване. В сравнение със сегашния метод, той спестява време, енергия и е по-пречистен полиетер. Етер кетонната смола има характеристиките на високо качество и предимствата на прост процес и лесна работа.

Коничен филтър, измиване и сушене, три технически характеристики

(1) Процесът на производствената система е напълно затворен

Благодарение на иновативното приложение на напълно затворената система за транспортиране на материала, напълно затвореният производствен процес от началото на кристализацията до края на подопаковането може да бъде напълно реализиран. Системата за коничен филтър, измиване и сушене „три в едно“ е напълно затворена система, а производственият процес е в съответствие с изискванията на GMP.

(2) Безопасност и опазване на околната среда

Благодарение на коничната, напълно затворена система „три в едно“, тя може напълно да избегне замърсяването на въздуха в работната среда с разтворители по време на производствения процес и същевременно да намали случаите на отравяне на оператора, причинени от контакт с токсични вещества. Това предимство е още по-важно днес, когато призивите за опазване на околната среда и охрана на труда нарастват с всеки изминал ден.

(3) Високоскоростно промиване, тъй като това оборудване може да разбърква и суспендира филтърната утайка по време на промиването, така че филтърната утайка да може да се измие много старателно.

(4) Работете под налягане или вакуум, за да се постигне разделяне на твърдо вещество от течност. При филтриране филтърната утайка се разпределя равномерно и ефектът на разделяне на твърдо вещество от течност е добър.

(5) Когато материалът се нагрява в контейнера, той се прилепва към вътрешната стена на контейнера и се върти отдолу нагоре с вътрешната нагревателна лента към горната част на контейнера, след което се завихря надолу по главната ос.

Материалът винаги се разпръсква и движи по време на процеса на сушене, осигурявайки балансирано нагряване.

(6) Чисто производство. Коничният филтър, измиващо-сушилното устройство „три в едно“ може да работи в затворен режим и е оборудвано с прахоуловител за пълно събиране на праха, генериран след сушене, което може да отговори на изискванията за висока чистота при производството и експлоатацията.

(7) Добивът на продукта е висок, а възстановяването на разтворителя е пълно. Тъй като цялата производствена система е напълно затворена системна операция, материалите и разтворителите могат да бъдат напълно възстановени на 100%, като се избягват отпадъци, причинени от пропуски на материали, остатъци и изпаряване на разтворители, което има големи икономически ползи, особено при обработката на материали и използването на разтворители, още повече при по-високи стойности.

(8) Висока степен на автоматизация и лесна за овладяване.

Всеки процес се извършва на етапи и мерките за безопасност са пълни. Операторите могат да завършат операцията след просто обучение, а интензивността на работа е значително намалена.

(9) За силно корозивни материали, вътрешността на оборудването може да бъде облицована с устойчиви на корозия материали. Компонентите на разбъркващия вал, механичното уплътнение и сферичния кран за изпускане са изработени от специални сплави с отлична устойчивост на корозия.

(10) Разбъркването, смесването и разбиването могат да се извършват в тялото преди филтриране, а различни технологични операции като почистване, регенериране и сушене могат да се извършват в тялото след филтриране.

Характеризира се с опростяване на технологичния процес, подобряване на ефективността на производството, предотвратяване на замърсяването с материали, удобна подмяна на материали и механична и електрическа интеграция. В същото време площта на целия производствен процес е значително намалена, а основните инвестиционни разходи на клиентите са намалени.