Equipo de mejora para caldera de lavado de resina de polieteretercetona PEEK Secador tres en uno de filtración y lavado

La polieteretercetona (PEEK) es un plástico de ingeniería especial con alta resistencia térmica, entre los termoplásticos, y posee excelentes propiedades mecánicas, eléctricas y de radiación. Se puede extruir, procesar mediante métodos de procesamiento como inyección y prensado, y los perfiles también se pueden procesar mediante procesos mecánicos. El PEEK se ha utilizado ampliamente en industrias especializadas, como la fabricación de piezas aeroespaciales, piezas mecánicas especiales, piezas estructurales militares, piezas electrónicas militares, energía nuclear y otros campos de alta tecnología.

Dado que la polieteretercetona producida directamente contiene una gran cantidad de iones inorgánicos, al utilizarse en aplicaciones electrónicas y eléctricas, la presencia de estos iones reducirá su capacidad de aislamiento, lo que perjudicará los semiconductores y materiales conductores durante su uso. Esto provoca corrosión, lo que a su vez produce fugas o deteriora el rendimiento del dispositivo, lo que resulta en una disminución de su estabilidad o fallo. Por lo tanto, es necesario reducir el contenido de iones inorgánicos en la polieteretercetona cuando se utiliza en aplicaciones electrónicas y eléctricas.

Análisis del proceso existente de refinación de poliéter éter cetona PEEK

(1) Proceso de refinación de acetona

Transferir la resina PEEK cruda del silo a la caldera de refinación de acetona mediante el sistema de transporte neumático, añadir una cantidad de acetona al 95%, usar vapor para calentar indirectamente la caldera de refinación a 56 °C y realizar agitación a temperatura constante. Se utiliza acetona como agente de extracción para extraer el producto crudo, difenilsulfona. Tras agitar durante un período de tiempo, el material se estratifica automáticamente: la capa superior es una solución de difenilsulfona acetona, la capa inferior es resina PEEK, fluoruro de sodio y una pequeña cantidad de difenilsulfona sin disolver. La solución de la capa superior (que contiene difenilsulfona, fenilsulfona y acetona) se presiona en la caldera de destilación de acetona (presión atmosférica, temperatura de 56 °C) a través de un filtro. Se añade acetona a la caldera de refinación de acetona para la extracción (se utiliza para disolver la difenilsulfona sin disolver). Este proceso se repite unas 8 veces para obtener resina PEEK con sal calificada. El vapor del tanque de destilación de acetona se condensa en los condensadores primario y secundario (la eficiencia de condensación profunda con agua congelada es del 90 %). Posteriormente, la acetona líquida se refluye al tanque intermedio de acetona y se reutiliza en el tanque de refinación. Se utilizó acetona reciclada en las primeras siete etapas del proceso de refinación y acetona fresca en la última.

(2) Proceso de purificación de agua

Transfiera la resina PEEK con sal al hervidor de refinación de agua, agregue una cierta cantidad de agua desionizada al hervidor, caliente a 90 °C, remueva a temperatura constante durante 1 hora para disolver el fluoruro de sodio y deje reposar un rato. Luego abra la válvula del tanque de almacenamiento de salmuera alta, alimente con nitrógeno para filtrar el fluoruro de sodio del hervidor de refinación de agua al tanque de almacenamiento de salmuera alta. Repita este proceso dos veces, la mayoría de las sales de sodio se eliminan, luego cierre la válvula del tanque de almacenamiento de salmuera alta. El agua residual con alto contenido de sal del tanque se bombea al evaporador de tres efectos para la evaporación y desalinización a presión atmosférica. El evaporador de tres efectos utiliza vapor como fuente de calor.

Agregue una pequeña cantidad de solución de ácido fosfórico al tanque de refinación de agua para enjuagar (el ácido fosfórico se utiliza principalmente para ajustar el pH), después de revolver y enjuagar, abra la válvula del tanque intermedio de ácido fosfórico y use nitrógeno para filtrar la solución de ácido fosfórico diluida en el tanque de refinación de agua en el tanque intermedio de ácido fosfórico para reciclar.

A continuación, se añade agua desionizada al hervidor de lavado para continuar la refinación (una pequeña cantidad de fluoruro de sodio). Este proceso se repite unas 6 veces hasta que la conductividad de la solución acuosa alcanza los 10 µs/cm. El filtrado resultante se vierte en el tanque de reutilización de agua refinada. El agua desionizada del tanque de reutilización puede reutilizarse como agua purificada en el siguiente preprocesamiento. Se retira la resina PEEK de fluoruro de sodio del producto húmedo para el siguiente paso.

(3) Proceso de centrifugación

La resina PEEK húmeda después de la purificación con agua se transfiere a una centrífuga para una centrifugación hermética para obtener resina PEEK, que se secará.

(4) Proceso de secado

La resina PEEK húmeda centrifugada se transfiere a un secador de vacío rotatorio de doble cono mediante succión al vacío para su secado al vacío (aproximadamente 140 °C).

En el actual proceso de refinación de polieteretercetona PEEK, se suelen incluir operaciones unitarias como múltiples lavados con disolventes, múltiples filtraciones, múltiples lavados con agua y calentamiento, y secado. Estas operaciones unitarias suelen realizarse mediante calderas de refinación, calderas de lavado con agua, filtros prensa o equipos unitarios como filtros centrífugos, tanques de lavado y secadores que funcionan de forma independiente. Diversos equipos unitarios se conectan a un dispositivo de gran tamaño con un proceso prolongado, y los materiales se transportan entre ellos mediante tuberías u otros métodos. Cada operación unitaria corresponde a su equipo unitario correspondiente, y este se encuentra disperso. Si se producen fugas en la conexión del equipo, estas pueden causar contaminación ambiental y de materiales.

Para superar las deficiencias de la tecnología de purificación de poliéter éter cetona (PEEK), un nuevo equipo multifuncional tres en uno de filtro cónico, lavado y secado (número de patente: ZL202022908020.2) desarrollado por Wuxi ZhangHua puede satisfacer los requisitos del proceso de purificación totalmente automático de poliéter éter cetona (PEEK). Este método no solo permite obtener poliéter éter cetona con bajo contenido de iones inorgánicos, sino que también permite reciclar y reutilizar eficazmente el agente de tratamiento de purificación. En comparación con el método actual, ahorra tiempo y energía, y purifica la resina de poliéter éter cetona. Esta resina tiene características de alta calidad, un proceso simple y una operación sencilla.

Filtro cónico, lavado y secado tres en uno características técnicas

(1) El proceso del sistema de producción está completamente cerrado.

Gracias a la innovadora aplicación del sistema de transporte de material completamente cerrado, se puede lograr un proceso de producción completamente cerrado desde el inicio de la cristalización hasta el final del subenvasado. El sistema tres en uno de filtro cónico, lavado y secado es completamente cerrado, y el proceso de producción cumple mejor con los requisitos de las BPF.

(2) Seguridad y protección del medio ambiente

Gracias a su funcionamiento cónico tres en uno completamente cerrado, se evita por completo la contaminación del aire del entorno operativo con disolventes durante el proceso de producción y, al mismo tiempo, se reduce la incidencia de accidentes por intoxicación del operador causados ​​por el contacto con sustancias tóxicas. Esta ventaja cobra mayor importancia hoy en día, con la creciente demanda de protección ambiental y laboral.

(3) Lavado de alta velocidad, porque este equipo puede volver a agitar y suspender la torta de filtración durante la operación de lavado, de modo que la torta de filtración se puede lavar muy completamente.

(4) Se realiza la separación sólido-líquido mediante presión o vacío. Durante la filtración, la torta de filtración se distribuye uniformemente y el efecto de separación sólido-líquido es óptimo.

(5) Cuando el material se calienta en el recipiente, se adhiere a la pared interior del recipiente y gira de abajo hacia arriba con la cinta de calentamiento interior hacia la parte superior del recipiente, y luego gira hacia abajo a lo largo del eje principal.

El material se dispersa y se mueve constantemente durante todo el proceso de secado, lo que garantiza un calentamiento equilibrado.

(6) Producción limpia. El sistema tres en uno de filtro cónico, lavado y secado puede operar de forma cerrada y está equipado con un colector de polvo para recolectar completamente el polvo generado después del secado, lo que cumple con los requisitos de producción y operación de alta limpieza.

(7) El rendimiento del producto es alto y la recuperación de solventes es completa. Dado que todo el sistema de producción opera en un sistema completamente cerrado, los materiales y solventes se recuperan al 100%, evitando desperdicios por omisión de material, residuos y volatilización de solventes. Esto genera grandes beneficios económicos, especialmente en el tratamiento de materiales y el uso de solventes, especialmente a valores más altos.

(8) Alto grado de automatización y fácil de dominar.

Cada proceso se realiza por etapas y se aplican estrictas medidas de seguridad. Los operadores pueden completar la operación tras una capacitación sencilla, lo que reduce considerablemente la intensidad del trabajo.

(9) Para materiales altamente corrosivos, el interior del equipo puede revestirse con materiales resistentes a la corrosión. Los componentes del eje agitador, el sello mecánico y la válvula de bola de descarga están fabricados con aleaciones especiales con excelente resistencia a la corrosión.

(10) Se pueden realizar operaciones de agitación, mezcla y batido en el cuerpo antes de la filtración, y se pueden realizar diversas operaciones tecnológicas como limpieza, regeneración y secado en el cuerpo después de la filtración.

Se caracteriza por simplificar el flujo del proceso, mejorar la eficiencia de producción, evitar la contaminación de materiales, facilitar la sustitución de materiales e integrar la mecánica y la electricidad. Al mismo tiempo, reduce considerablemente el área de planta de todo el proceso de producción y el costo básico de inversión de los clientes.