Analyse des problèmes de développement des fabricants de séchoirs sous vide

Le séchoir sous vide présente de nombreux avantages : le séchage sous basse pression réduit la teneur en oxygène, ce qui prévient l’oxydation des matériaux et permet le séchage de matières dangereuses inflammables et explosives ; il vaporise l’humidité à basse température, facilitant ainsi le séchage de matériaux thermosensibles ; il permet la récupération des composants utiles et précieux des matériaux séchés ; il prévient le rejet de substances toxiques et nocives et constitue un procédé de séchage écologique. C’est pourquoi l’utilisation des séchoirs sous vide se généralise.

séchoir sous vide

Le principal inconvénient du séchoir sous vide est qu'il nécessite un système de vide capable de pomper la vapeur d'eau, ce qui augmente le coût d'investissement et le coût d'exploitation de l'équipement ; son rendement est faible et sa production réduite.

Pour pallier ces lacunes, de nombreux chercheurs et ingénieurs ont déployé des efforts considérables. Parallèlement, compte tenu des nombreux avantages du séchage sous vide, certains produits nécessitent l'utilisation de séchoirs sous vide. Le développement des séchoirs sous vide s'annonce donc très prometteur.

Le séchage sous vide est un procédé industriel complexe, variable dans le temps et non linéaire. Le contrôle du séchage consiste à ajuster et à maîtriser les paramètres du procédé qui influencent l'ensemble du processus.

Lors de la synthèse de nombreux produits chimiques et pharmaceutiques (intermédiaires ou produits finaux), des particules solides sont en suspension dans un liquide et doivent être séparées de la suspension à un moment donné. On utilise d'abord des équipements de séparation mécanique solide-liquide, tels que des centrifugeuses à filtre, des filtres sous vide (ou sous pression), des décanteurs, des filtres-presses et des épaississeurs statiques, pour séparer les solides des liquides.

Pour choisir le type d'équipement de séparation mécanique le plus adapté à un procédé donné, la technologie de séchage sous vide est principalement déterminée par des facteurs tels que les propriétés du solide, la capacité et le mode de fonctionnement. Cependant, une seule étape de séparation mécanique solide-liquide ne suffit généralement pas à garantir la qualité du produit, car il est impossible d'éliminer tout le liquide par la seule force mécanique. Selon le produit et l'équipement, l'humidité du produit sortant de la centrifugeuse ou du filtre se situe généralement entre 5 % et 80 % (en poids).

Par conséquent, une fois la séparation mécanique solide-liquide terminée, il est généralement nécessaire de séparer le liquide restant dans le solide par une étape de séparation thermique solide-liquide. Cette étape est communément appelée « séchage ».

Un facteur important de variation des performances de séchage des produits est la température d'évaporation du liquide contenu, qui dépend de la pression du procédé.

La réduction de la pression et de la température d'évaporation présente de nombreux avantages, notamment pour le séchage par contact. Il n'est pas nécessaire de concevoir un système de séchage idéal fonctionnant uniquement à la pression la plus basse et à la température la plus élevée admissible, car cela exigerait des équipements périphériques volumineux et coûteux. Le système est généralement conçu comme un récipient sous pression autorégulé.

Autrement dit, le condenseur et le vide sont adaptés pour gérer des débits de vapeur élevés à des pressions plus élevées, et la pression diminue à mesure que le volume sec diminue.

Le séchoir sous vide est un appareil qui élimine l'humidité des pièces contenues dans un conteneur en aspirant l'air de ce dernier jusqu'à atteindre un niveau de vide prédéfini. Pendant le séchage, l'intérieur de la cuve est sous vide et l'enveloppe est chauffée par de l'eau chaude (ou de la vapeur, ou encore de l'huile caloporteuse). La rotation lente de la cuve provoque un mouvement de va-et-vient du matériau, créant ainsi des rainures en losange à l'intérieur et à l'extérieur de la cuve et absorbant l'évaporation. La vapeur est évacuée en continu par le circuit de vide pour assurer le séchage du matériau.

Lors du séchage du mélange, des dispositifs intégrés de pulvérisation, de filtration, de broyage et autres, selon les exigences du client, permettent de réaliser son fonctionnement multifonctionnel.