Vákuumszárító gyártók fejlesztési problémáinak elemzése

A vákuumszárító számos előnnyel rendelkezik: alacsony nyomáson történő szárítás esetén az oxigéntartalom alacsony, ami megakadályozhatja a szárított anyag oxidatív romlását, és gyúlékony és robbanásveszélyes veszélyes árukat is száríthat; alacsony hőmérsékleten elpárologtathatja az anyag nedvességtartalmát, és könnyen száríthatja a hőérzékeny anyagokat; értékes és hasznos összetevőket nyerhet vissza a szárított anyagból; megakadályozhatja a mérgező és káros anyagok kibocsátását a szárított anyagban, és környezetbarát zöld szárítást eredményezhet. Ezért a vákuumszárítók alkalmazása egyre szélesebb körben terjed.

vákuumszárító

A vákuumszárító fő hátránya, hogy vízgőz szivattyúzására alkalmas vákuumrendszerre van szükség, ami magas beruházási és üzemeltetési költséget eredményez; a berendezés termelési hatékonysága alacsony, a kibocsátás pedig kicsi.

Ezen hiányosságok leküzdésére számos tudományos és technológiai munkatárs tett erőfeszítéseket. Ugyanakkor a vákuumszárítás számos előnye miatt egyes termékekhez vákuumszárítókat kell használni. Ezért a vákuumszárítók fejlesztése nagyon ígéretes.

A vákuumszárítási eljárás egy összetett, időben változó és nemlineáris ipari folyamat. A szárításvezérlés a teljes szárítási folyamatot befolyásoló folyamatparaméterek beállítását és szabályozását jelenti.

Számos kémiai és gyógyszerészeti termék (köztes vagy végtermékek) szintézise során a szilárd részecskék folyadékban szuszpendálódnak, és valamilyen szakaszban el kell választani őket a szuszpenziótól. Először mechanikus szilárd-folyadék elválasztó berendezéseket, például szűrőcentrifugákat, vákuum- (vagy nyomás-) szűrőket, ülepítőket, szűrőpréseket és statikus sűrítőket kell használni a szilárd anyagok folyadékoktól való elválasztásához.

A legjobb mechanikus elválasztó berendezés kiválasztásához egy adott folyamathoz a vákuumszárító technológiát főként olyan tényezők határozzák meg, mint a szilárd anyagok tulajdonságai, a kapacitás és az üzemmód. Általában azonban egyetlen mechanikus szilárd-folyadék elválasztási lépés nem tudja teljesíteni a termékminőségi követelményeket, mivel lehetetlen az összes folyadékot pusztán mechanikai erővel eltávolítani. A terméktől és a berendezéstől függően a centrifugából vagy szűrőből kivett termék páratartalma általában 5% és 80% (tömegszázalék) között van.

Ezért a mechanikus szilárd-folyadék elválasztás befejezése után általában szükséges a szilárd anyagban maradó folyadék elválasztása egy termikus szilárd-folyadék elválasztási lépéssel. Ezt a lépést általában "szárításnak" nevezik.

A termék szárítási teljesítményének változásának egyik fontos mozgatórugója a benne lévő folyadék párolgási hőmérséklete, amely a technológiai nyomástól függ.

A technológiai nyomás és a párolgási hőmérséklet csökkentése számos előnnyel járhat, különösen a kontakt szárítás esetében. Nincs szükség olyan ideális szárítórendszer tervezésére, amely csak a legalacsonyabb nyomáson és a legmagasabb megengedett hőmérsékleten működik, mivel ez nagy és drága perifériás berendezéseket igényelne. A rendszert általában önszabályozó nyomástartó edényként tervezik.

Vagyis a kondenzátor és a vákuum úgy van kialakítva, hogy nagy gőzáramokat kezeljen magasabb nyomáson, és a nyomás csökken a száraz térfogat csökkenésével.

A vákuumszárító egy olyan eszköz, amely a csomagolóanyag belsejében lévő levegő kiszivattyúzásával eltávolítja a nedvességet a tartályban lévő alkatrészekből, hogy elérje az előre meghatározott vákuumfokot. A szárítási folyamat során a tartály belseje vákuumállapotban van, és a köpenyt forró víz (vagy gőz, hőátadó olaj) melegíti. Ahogy a tartály alacsony sebességgel forog, az anyag fel-le mozog a tartályban, "gyémántpályát" képezve a tartály belsejében és kívül, és elnyeli a párolgást. A gőz folyamatosan távozik a vákuumvezetéken keresztül, hogy elérje az anyag szárításának célját.

A keverék szárítása közben a beépített permetező, szűrő, zúzó és egyéb, az ügyfél igényei szerinti eszközök megvalósíthatják multifunkcionális működését.