진공건조기 제조업체의 개발 문제점 분석

진공 건조기는 여러 가지 장점을 가지고 있습니다. 저압 상태에서 건조하기 때문에 산소 함량이 낮아 건조 대상물의 산화적 열화를 방지할 수 있으며, 인화성 및 폭발성 위험물 건조에도 적합합니다. 또한 저온에서 대상물의 수분을 기화시킬 수 있어 열에 민감한 물질 건조에 용이합니다. 건조 대상물에서 유용하거나 가치 있는 성분을 회수할 수 있으며, 건조 대상물 내 독성 및 유해 물질의 배출을 방지하여 환경 친화적인 녹색 건조 방식으로 활용될 수 있습니다. 이러한 이유로 진공 건조기의 적용 범위는 점점 더 확대되고 있습니다.

진공 건조기

진공 건조기의 주된 단점은 수증기를 흡입할 수 있는 진공 시스템이 필요하기 때문에 장비 투자 비용과 운영 비용이 높다는 점이며, 생산 효율이 낮고 생산량도 적다는 것입니다.

이러한 단점을 극복하기 위해 많은 과학기술자들이 노력을 기울여 왔습니다. 동시에 진공 건조는 여러 가지 장점이 있기 때문에 일부 제품은 진공 건조기를 사용해야 합니다. 따라서 진공 건조기의 발전은 매우 유망할 것으로 예상됩니다.

진공 건조 공정은 복잡하고 시간에 따라 변하며 비선형적인 산업 공정입니다. 건조 제어는 전체 건조 공정에 영향을 미치는 공정 변수를 조정하고 제어하는 ​​것입니다.

많은 화학 및 제약 제품(중간체 또는 최종 제품)의 합성 과정에서 고체 입자는 액체에 현탁되어 있으며, 특정 단계에서 슬러리로부터 분리되어야 합니다. 먼저, 필터 원심분리기, 진공(또는 압력) 필터, 침전조, 필터 프레스, 정적 농축기 등의 기계적 고체-액체 분리 장비를 사용하여 고체와 액체를 분리합니다.

특정 공정에 가장 적합한 기계적 분리 장비 유형을 선택할 때, 진공 건조 기술은 주로 고체의 특성, 용량 및 작동 모드와 같은 요소에 의해 결정됩니다. 그러나 일반적으로 단일 기계적 고액 분리 단계만으로는 제품 품질 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 기계적인 힘만으로는 모든 액체를 제거하는 것이 불가능하기 때문입니다. 제품과 장비에 따라 원심분리기 또는 필터에서 배출되는 제품의 습도는 일반적으로 5%~80%(중량 기준) 범위입니다.

따라서 기계적 고액 분리가 완료된 후에는 일반적으로 열을 이용한 고액 분리 단계를 통해 고체에 남아 있는 액체를 분리해야 합니다. 이 단계를 흔히 "건조"라고 합니다.

제품 건조 성능 변화의 중요한 요인 중 하나는 공정 압력에 따라 달라지는 함유 액체의 증발 온도입니다.

공정 압력과 증발 온도를 낮추면 특히 접촉 건조에서 많은 이점을 얻을 수 있습니다. 이상적인 건조 시스템을 설계할 때 가장 낮은 압력과 가장 높은 허용 온도에서만 작동하도록 설계할 필요는 없습니다. 그렇게 하려면 크고 값비싼 주변 장비가 필요하기 때문입니다. 일반적으로 건조 시스템은 자체 조절식 압력 용기로 설계됩니다.

즉, 응축기와 진공 장치는 고압에서 높은 증기 유량을 처리하도록 설계되었으며, 건조 부피가 감소함에 따라 압력도 감소합니다.

진공 건조기는 포장 용기 내부의 공기를 빼내어 미리 정해진 진공도를 만들어 용기 안의 부품에서 수분을 제거하는 장치입니다. 건조 과정 동안 탱크 내부는 진공 상태가 되고, 외피는 온수(또는 증기, 열전달 오일)로 가열됩니다. 탱크가 저속으로 회전하면서 내용물이 탱크 내부에서 위아래로 움직이며 탱크 내외부에 "다이아몬드 트랙"을 형성하고 증발되는 수분을 흡수합니다. 이때 증기가 진공 배관을 통해 지속적으로 배출되어 내용물의 건조를 완성합니다.

혼합물을 건조하는 동안 고객 요구 사항에 따라 내장된 분무, 여과, 분쇄 등의 장치를 통해 다기능 작업을 구현할 수 있습니다.