여과, 세척, 건조, 2-in-1, 3-in-1 기능 선택 시 주요 특징

여과, 세척, 건조, 2-in-1, 3-in-1 기능 선택 시 주요 특징

장비 재질 선정 시, 모든 등급의 스테인리스강 합금 재질은 대부분의 생산 및 사용 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 그러나 일부 생산 공정에서는 부식성이 매우 강한 물질(극심한 산성 및 알칼리성 환경, 높은 염화이온 함량 등)을 다뤄야 하는 경우가 있습니다. 이러한 경우에는 재질 선정에 더욱 신중을 기해야 합니다. 일반적으로 재질 선택 시 고려 사항은 다음 세 가지 측면에서 시작됩니다.

첫째, [재료의 내식성] 일반적인 염화이온 함유 재료의 경우, 상온에서 고온 건조까지 티타늄은 탁월한 내식성을 보이며, 1% 미만의 염산에서도 안정적이고 사용 가능합니다. 고농도 염산, 불화수소산과 같은 강산성 용액의 경우, 하스텔로이는 시장에서 이미 널리 사용되고 있는 재료입니다. 폴리테트라플루오로에틸렌 등의 비금속 재료는 비교적 안정적인 내식성을 보이지만, 장비 사용 중 코팅 박리 등의 문제가 발생하기 쉽습니다. 세 번째 항목에 대해 자세히 설명하겠습니다.

두 번째 [소재 제조 공정]은 티타늄의 뛰어난 내식성과 안정성으로 잘 알려져 있지만, 동시에 가공 기술의 난이도 또한 높습니다. 티타늄 소재는 특수한 성질을 지니고 있어 다른 소재와 직접 용접이 어렵다는 것이 대표적인 문제입니다. 하지만 적용 비용을 고려할 때 순수 티타늄 소재만을 사용하는 것은 적절하지 않습니다. 딩창(Dingchang)은 이러한 문제를 해결하기 위해 공정 연구 개발을 진행하여 "복합 티타늄 가공" 공정 계획을 수립했습니다. 다양한 합금을 기반으로 복합 티타늄 소재를 사용하여 장비 전체를 가공하며, 티타늄 소재를 최초로 성공적으로 적용한 16년의 공정 경험을 축적했습니다. 하스텔로이(Hastelloy) 합금과 같은 귀금속 소재의 가공은 스테인리스강 합금 소재의 가공과 유사하지만, 복잡한 구조의 가공에서는 온도 조절이 가능한 리본 교반 장치와 같은 세부적인 제어가 매우 중요합니다. 가공 기술이 성숙할수록 장비의 수명과 안정성이 향상됩니다(가공 기술이 미성숙할 경우, 교반 과정에서 누출이나 변형이 발생하여 장비 사용 기간이 1년도 채 되지 않아 기준치를 초과할 수 있습니다).

비금속 코팅 재료의 가공은 원자로 산업에서 널리 사용되고 있지만, 구조가 다소 복잡한 코팅의 경우 공정의 적응성과 안정성이 크게 저하됩니다.

세 번째 [수명, 성능 및 안정성]은 정품 소재 사용을 전제로 할 때, 장비 제조 공정이 장비의 수명과 후기 안정성을 결정하는 가장 중요한 요소입니다. 금속 소재는 열 전달 효과가 유사하여 열 교환 공정에 적합한 소재이며, 서로 다른 온도에서 교대로 사용할 경우 합금 소재가 다르더라도 수축률이 비슷하여 일반적으로 더 안정적입니다. 코팅형 장비는 열 교환 효과에 영향을 미치고 건조 효과를 크게 저하시킵니다. 또한, 바탕재와 코팅재의 열팽창 및 수축률 차이가 커서 냉온 교대 사용 시 코팅이 쉽게 벗겨질 수 있으며, 사후 수리 작업도 어렵습니다. 비금속 소재를 선택해야 하는 경우 건조 공정을 분리하는 것이 권장되지만, 비금속 장비는 여과재 선택에 제약이 있다는 점에 유의해야 합니다. 일반적인 금속 여과재는 사용할 수 없으며, 비금속 여과재는 반드시 여과재 보호 구조를 적용해야 합니다. 크기가 크고 안정성이 불만족스러운 제품들은 모두 후기에 유지 보수 비용이 많이 드는 문제가 있습니다(일반적으로 사용 수명은 수개월에 불과하며 코팅 보수 효과도 이상적이지 않습니다).

요약하자면, 세 가지 측면에서의 균형 고려는 고객이 모델 선택 시 가장 중요하게 생각하는 비용 효율성 문제와도 관련이 있습니다. 내구성이 뛰어난 소재와 고정밀 가공 기술로 제작된 고품질 장비는 향후 여러 측면에서 고객에게 예측 가능한 이점을 제공할 것입니다. 예를 들어, 장비의 안정적인 작동과 긴 수명(우시 장화 기계 유한회사 고객 후기에 따르면 최대 10년 사용), 낮은 유지보수 비용, 높은 공정 효율, 에너지 절약, 생산량 증대, 높은 제품 순도, 품질 향상 등이 있습니다.