Présentation du sécheur à filtre Nutsche agité de la série ANFD

Le procédé traditionnel appliqué à la production de principes actifs pharmaceutiques (API) consiste à : cristalliser dans une cuve → séparer les phases solide et liquide par centrifugation → laver les cristaux avec un détergent → séparer à nouveau les phases solide et liquide → décharger manuellement le matériau → le déposer sur une plaque → le sécher au double cône (ou dans une étuve sous vide) → décharger manuellement le matériau → le charger dans des fûts de matières premières. Ce procédé traditionnel ne répond plus aux exigences des Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) pour la production de médicaments.

Le filtre-sécheur Nutsche agité de la série ANFD intègre les trois étapes (filtration, lavage et séchage) en une seule unité. Étanche, hautement automatisé, facile à utiliser, il offre un rendement élevé et des mesures de sécurité complètes, réduisant ainsi considérablement les besoins en main-d'œuvre. Ce produit présente également les caractéristiques suivantes :

Le système permet de réaliser l'intégralité du processus de production, depuis l'alimentation en cristaux et en suspension solide-liquide jusqu'à l'évacuation automatique des matières premières après séchage, en circuit fermé. Il assure l'agitation du solide et du liquide, le nettoyage du gâteau de filtration, la filtration, l'élimination du liquide, le séchage, l'évacuation et le nettoyage en place (NEP)/stérilisation en place (SEP), conformément aux exigences des BPF.

Comme la production est réalisée dans des conditions totalement fermées, la vanne de décharge du moteur hydraulique est entraînée de l'intérieur par la vis, ce qui permet de maintenir les performances d'étanchéité globales du filtre-sécheur à agitation Nutsche même lorsque la station hydraulique perd de la pression.

Le châssis possède une structure d'étanchéité multicanaux et un dispositif d'observation des fuites avec fonction de collecte, permettant de détecter rapidement les accidents de sécurité causés par une fuite du châssis, de réduire les risques d'intoxication et d'allergie du personnel dus au contact de produits toxiques et de répondre aux exigences EHS.

Dans le procédé NEP (nettoyage en place), des solvants organiques et de l'eau de process sont utilisés pour nettoyer le gâteau de filtration et la cuve sans démonter l'équipement, afin de réduire au minimum les risques de contamination et de contamination croisée, garantissant ainsi la sécurité des matières premières, des travailleurs et des machines, et préservant le goût délicat, la saveur délicieuse, les qualités nutritionnelles et les bienfaits pour la santé.

La vanne de décharge est équipée de dispositifs spéciaux de pulvérisation et de purge permettant de nettoyer le noyau et le siège d'étanchéité sans démontage du corps de vanne, prévenant ainsi efficacement la contamination croisée et assurant une meilleure protection du produit. Par ailleurs, la quantité de solvant organique utilisé pour la production qui s'évapore est minime, et la quasi-totalité du solvant peut être récupérée, générant ainsi d'importants avantages économiques.

◎Il adopte un système de contrôle PLC, avec des fonctions de paramétrage, d'historique des tendances, de paramétrage des formules, de rapport de lots, etc., qui fournit des informations de données riches pour le processus de production, ainsi qu'un soutien important à la construction de l'informatisation de l'usine.