Einführung der ANFD-Serie Rührnutschenfiltertrockner

Das traditionelle Verfahren zur Herstellung von pharmazeutischen Wirkstoffen (APIs) umfasst folgende Schritte: Kristallisation im Tank → Trennung von Feststoff und Flüssigkeit durch Zentrifugation → Waschen der Kristalle mit Reinigungsmittel → erneute Trennung von Feststoff und Flüssigkeit → manuelle Entnahme des Materials → Auftragen auf die Platte → Trocknen im Doppelkonus-Trockenschrank (oder Vakuumtrockenschrank) → manuelle Entnahme des Materials → Abfüllung in Rohmaterialfässer. Dieses traditionelle Verfahren erfüllt die Anforderungen der Guten Herstellungspraxis (GMP) für die Arzneimittelproduktion nicht mehr.

Der Rührnutschenfiltertrockner der ANFD-Serie vereint die drei Prozesse Filtration, Waschen und Trocknen in einem Gerät. Er ist luftdicht, hochautomatisiert, einfach zu bedienen, bietet eine hohe Ausbeute und umfassende Sicherheitsvorkehrungen, wodurch der Arbeitsaufwand deutlich reduziert wird. Dieses Produkt zeichnet sich außerdem durch folgende Merkmale aus:

Das System kann den gesamten Produktionsprozess abdecken, von der Zufuhr von Kristallen und Fest-Flüssig-Suspensionen bis zur automatischen Entnahme der Rohstoffe nach der Trocknung in einem vollständig geschlossenen System. Es rührt Fest-Flüssig-Mischungen, reinigt Filterkuchen, filtert, entfernt Flüssigkeit, trocknet, entnimmt und führt CIP/SIP-Reinigungen gemäß GMP-Anforderungen durch.

Da die Produktion unter vollständig geschlossenen Bedingungen erfolgt, wird das Auslassventil des Hydraulikmotors intern durch die Schraube angetrieben, wodurch die Gesamtdichtigkeit des Rührnutschenfiltertrockners auch bei Druckverlust in der Hydraulikstation aufrechterhalten werden kann.

Das Chassis verfügt über eine Mehrkanal-Dichtungsstruktur und eine Leckagebeobachtungsvorrichtung mit Auffangfunktion, die Sicherheitsvorfälle aufgrund von Chassis-Leckagen rechtzeitig erkennen, das Auftreten von Vergiftungen und Allergien beim Personal durch Kontakt mit giftigen Produkten verringern und die EHS-Anforderungen erfüllen kann.

Beim CIP-Verfahren (Cleaning-in-Place) werden organische Lösungsmittel und Prozesswasser verwendet, um den Filterkuchen und den Tank zu reinigen, ohne die Anlage demontieren zu müssen. Dadurch wird das Risiko von Kontamination und Kreuzkontamination auf ein niedriges Niveau reduziert und somit die Sicherheit des Materials, der Arbeiter und der Maschine gewährleistet.

Das Auslassventil ist mit speziellen Sprüh- und Spülvorrichtungen ausgestattet, die Ventilkegel und Dichtsitz reinigen, ohne dass das Ventilgehäuse demontiert werden muss. Dadurch werden Kreuzkontaminationen effektiv verhindert und das Produkt besser geschützt. Zudem verdunstet nur sehr wenig des für die Produktion verwendeten organischen Lösungsmittels, und nahezu 100 % davon können zurückgewonnen werden, was erhebliche wirtschaftliche Vorteile mit sich bringt.

◎Es verwendet ein SPS-Steuerungssystem mit Funktionen wie Parametereinstellung, historischer Trendanalyse, Formeleinstellung, Chargenbericht usw., das umfangreiche Dateninformationen für den Produktionsprozess liefert und die Informationsinfrastruktur des Werks optimal unterstützt.