Analyse des gesunden Menschenverstands bei Vakuumtrocknungsgeräten: gängige Trocknertypen

Zu den gängigen Trocknertypen in meinem Land zählen derzeit Sprühtrockner, Luftstromtrockner, Wirbelschichttrockner, Wirbelschicht-Sprühgranulationstrockner usw.

Sprühtrocknung ist eine der am schnellsten wachsenden Technologien im Bereich der Trocknungsanlagen. Es gibt drei gängige Zerstäubungsverfahren: Rotationszerstäubung, Druckzerstäubung und Luftstromzerstäubung.

Die Rotationszerstäubungs-Sprühtrocknung zeichnet sich durch eine hohe Produktionskapazität einer einzelnen Maschine (das Sprühvolumen kann 200 t/h erreichen), einfache Steuerung des Zufuhrvolumens, große Flexibilität im Betrieb und breite Anwendungsmöglichkeiten aus.

Charakteristisch für die Sprühtrocknung mit Druckzerstäuber ist die Erzeugung grober Partikel und die einfache Wartung. Da die Düsenöffnung klein und leicht verstopfungsanfällig ist, muss die Zufuhrflüssigkeit streng gefiltert werden.

Die Düsenbohrung ist verschleißanfällig und muss aus verschleißfesten Materialien bestehen. Es gibt auch eine neue Konstruktion der Druckdüse, die als Druckluftdüse bezeichnet wird. Sie zeichnet sich durch eine Druckdüse im Zentrum und eine Druckluftdüse im umgebenden Spalt aus.

Die Zerstäubung erfolgt in zwei Schritten: Zunächst bildet die Druckdüse einen Flüssigkeitsfilm, der anschließend durch den Luftstrom feiner zerstäubt wird. Die Vorteile dieser Düsenart sind: (1) Die Tröpfchengröße lässt sich einfach über den Druckluftdruck einstellen. (2) Auch große Fördermengen und hochviskose Flüssigkeiten können zu feinen Tröpfchen zerstäubt werden. (3) Bei abgeschalteter Druckluftzufuhr kann die Düse weiterhin verwendet werden.

Der Luftstromzerstäuber wird hauptsächlich in Laboren und Zwischenfabriken eingesetzt und hat einen hohen Stromverbrauch.

Materialflüssigkeiten, die von den ersten beiden Zerstäubern nicht zerstäubt werden können, lassen sich mit dem Luftstromzerstäuber zerstäuben. Hochviskose Pasten, Pasten und Filterkuchen können mit einer Dreistoffdüse zerstäubt werden.

Luftstromtrockner Die Luftstromtrocknungstechnologie ist ausgereift; wenn Betriebsdaten vorliegen, kann sie direkt konstruiert werden.

Derzeit gibt es viele Hersteller von Trocknungsanlagen, die diese Art von Anlagen anbieten können.

Wirbelschichttrockner. Der Wirbelschichttrockner ist nach dem Sprühtrockner der zweitgrößte Trockner. Man unterscheidet zwischen Wirbelschichttrocknern mit Rührwerk im Zuführungsbereich und Wirbelschichttrocknern mit internem Wärmetauscher.

Bei der Trocknung von pulverförmigen und körnigen Materialien, die zur Agglomeration neigen, mittels Wirbelschichtverfahren können im Zuführbereich aufgrund des relativ hohen Feuchtigkeitsgehalts Fluidisierungsschwierigkeiten auftreten. Um die Agglomeration zu verhindern und einen normalen Materialfluss zu gewährleisten, wird in diesem Fall ein Rührwerk im Zuführbereich installiert. Die Fluidisierung erfolgt durch eine Kombination aus Wärmeleitung und Konvektion. Reicht die im normalen Fluidisierungszustand zugeführte Heißluftmenge nicht aus, um den Trocknungsbedarf zu decken, wird ein interner Wärmetauscher eingesetzt, um einen Teil oder den Großteil der Wärme bereitzustellen. Diese Betriebsweise ermöglicht eine erhebliche Energieeinsparung. Es gibt verschiedene Arten von internen Wärmetauschern.

Wirbelschichtsysteme werden auch häufig in kombinierten Trocknern der zweiten und dritten Stufe eingesetzt.

Durch die Anwendung von Vibrationen auf ein herkömmliches Wirbelschichtbett wird ein solches Bett als Vibrationswirbelschicht bezeichnet. Die Vibrationswirbelschichtung lässt sich je nach Vibrationsquelle in zwei Typen unterteilen: Bei der einen wird die Vibration von einem Vibrationsmotor erzeugt; bei der anderen versetzt ein herkömmlicher Motor eine Feder über den Vibrationskasten in Schwingung.

Letzteres Verfahren funktioniert besser, wenn die Größe des vibrierenden Wirbelschichtbetts groß ist.

Wirbelschicht-Sprühgranulationstrockner. Dieses Verfahren kombiniert Wirbelschicht-, Zerstäubungs- und Trocknungstechnologie. Dabei wird die zerstäubte Materialflüssigkeit auf das Wirbelschicht-Impfkristallbett gesprüht, sodass die Impfkristalle kontinuierlich wachsen und trocknen und nach Erreichen einer bestimmten Größe aus dem Gerät ausgetragen werden.

Die Anlage ist klein, hat eine hohe Produktionskapazität und kann große Partikel erzeugen. Ihre industriellen Einsatzmöglichkeiten nehmen stetig zu.