Machine tout-en-un spéciale de production entièrement fermée de produits chimiques fins toxiques et hautement toxiques, comprenant un filtre de réaction et un séchoir.

Dans les procédés de post-traitement des matières premières, des pesticides, des explosifs, des colorants et autres produits de chimie fine, on rencontre fréquemment des opérations unitaires telles que la cristallisation, la filtration, le lavage et la filtration multiples, et le séchage. Ces opérations sont généralement réalisées dans des cuves de cristallisation, des filtres-presses ou des centrifugeuses. Les équipements unitaires, comme les filtres, les cuves de lavage et les séchoirs, fonctionnent indépendamment et sont reliés entre eux au sein d'un système complexe, assurant ainsi un long processus. Les matières sont transportées entre les équipements par des canalisations ou d'autres moyens. Chaque opération unitaire correspond à un équipement spécifique, ce qui rend ces équipements très dispersés. Une fuite au niveau des connexions peut entraîner une pollution des matières et de l'environnement.

Pour les suspensions à forte teneur en matières solides, ces dernières adhèrent souvent aux parois et provoquent des obstructions dans les canalisations, ce qui perturbe la production. Le recours à des opérations manuelles est fréquent et la pénibilité du travail est élevée. Si la production en circuit ouvert facilite la gestion des obstructions, elle ne répond pas aux spécifications pour les produits chimiques fins tels que les matières premières, les produits alimentaires et les produits biologiques, en raison de la durée d'exposition prolongée et de la forte pollution artificielle lors du transfert des matières. Les matières combustibles, explosives, toxiques ou hautement toxiques présentent des risques potentiels pour la sécurité.

De plus, la dispersion des équipements rend le processus de production difficile à contrôler et le niveau d'automatisation faible. Un contrôle inadéquat ou une intervention manuelle sur l'échantillonnage, les tests, l'alimentation, la température, la pression, etc., entraînent fréquemment des erreurs et des contaminations, affectant ainsi la qualité des produits de l'industrie chimique. Avec le développement de la certification dans les usines de production de matières premières pharmaceutiques, le choix des équipements pour les étapes de raffinage, de cristallisation, de filtration, de lavage et de séchage des médicaments est devenu une question prioritaire pour les fabricants.

Le système trois-en-un de filtration et de séchage par réaction, développé et produit par Wuxi ZhangHua Machinery Co., Ltd., regroupe plusieurs opérations unitaires de post-traitement de la production de produits chimiques fins toxiques et hautement toxiques au sein d'un seul appareil. Ce système permet un traitement séquentiel en environnement clos. Il réalise l'ensemble des étapes de filtration, de lavage, de séchage et de déchargement des solides, évitant ainsi les pertes et la contamination du produit lors du transport. Facile à nettoyer et à stériliser, il est parfaitement adapté à la production de produits chimiques fins, de produits pharmaceutiques et de leurs intermédiaires, ainsi qu'à la production de petits lots de produits chimiques spéciaux.

Procédé de production trois-en-un de filtres-séchoirs à réaction tout-en-un pour produits chimiques fins toxiques et hautement toxiques

Les matières premières contenues dans la cuve de cristallisation ou la cuve de condensation réactionnelle sont acheminées par une canalisation (filtre multifonctionnel) sans avoir besoin d'être extraites du récipient. Leur circulation repose sur le flux de gaz (air comprimé/vide) et de liquide (liqueur mère/agent de nettoyage) au sein d'un même système. Cet équipement assure la filtration, l'agitation, le nettoyage, la déshydratation, le séchage et l'évacuation des cristaux en milieu totalement clos. Son mode d'utilisation est le suivant :

(1) Alimentation (réaction-cristallisation) : introduire les différents réactifs par la vanne d’alimentation située sur la partie supérieure du récipient. Si l’appareil est utilisé pour une réaction ou une cristallisation, le fond de la plaque filtrante doit être préalablement rempli de solution tampon.

(2) Filtration-séchage : la filtration sous pression ou la filtration sous vide peuvent être utilisées, et en même temps, la lame d'agitation dans le récipient est abaissée à la surface de la cristallisation pour le broyage et la filtration.

(3) Rincer le cristal (matériau) : ajouter l'agent de nettoyage spécifié (liquide) de la boule de nettoyage sur la partie supérieure du récipient et le vaporiser sur la surface du gâteau de filtration du cristal pour le nettoyage par filtration sous vide (également appelé nettoyage de remplacement).

(4) Agitation et nettoyage : Introduire la solution de nettoyage (agent) dans le tube d’alimentation et actionner l’agitateur dans le sens horaire afin de broyer et de détacher le gâteau de filtration cristallin, jusqu’à l’obtention d’une pâte ou d’une boue. Les cristaux sont ensuite agités et lavés.

(5) Filtration par broyage et déshydratation : Broyer mécaniquement la surface de l'objet cristallisé, commencer à remuer et à tourner dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, tout en broyant la surface du cristal, lisser et réparer les fissures du gâteau de filtration causées par la presse à filtre tout en continuant à pressuriser le filtre.

(6) Séchage, séchage sous vide ou séchage à l'air chaud : ouvrir la vanne de vide pour dépressuriser le récipient et mettre en marche le système de circulation du chauffage à double enveloppe (cylindre-cône-arbre d'agitation-pale) afin de procéder au séchage sous vide à la température spécifiée par le procédé. Mettre alors en marche l'agitation, tourner dans le sens horaire pour broyer et ameublir le gâteau de filtration afin d'accélérer le séchage, ou utiliser de l'air chaud pour sécher les cristaux.

(7) Déchargement et vidange automatique : Conformément aux conditions spécifiées dans le processus de production (temps, température, degré de vide), une fois le matériau séché et conforme aux normes de qualité, il est brassé dans le sens horaire par une palette afin de le déplacer vers l’orifice de déchargement. Le déchargement s’effectue ensuite automatiquement par la vanne de vidange.

(8) Nettoyage et stérilisation sur place du conteneur : Le nettoyage et la stérilisation sur place peuvent être effectués après le déchargement, et le NEP et le SEP peuvent être effectués sur place dans le conteneur et la vanne de déchargement automatique.

Sécheur-filtre à réaction tout-en-un pour produits chimiques fins toxiques et hautement toxiques : paramètres techniques trois-en-un

Avantages de l'équipement trois-en-un de séchage par filtration et réaction, machine tout-en-un pour produits chimiques fins toxiques et hautement toxiques, développé et produit par Wuxi ZhangHua

1. Une seule machine est polyvalente et peut réaliser diverses opérations telles que la réaction, l'extraction, la filtration, la filtration répétée, le lavage et le séchage, et le produit fini peut être obtenu directement.

2. Fonctionnement hermétique, particulièrement adapté à la manipulation de produits dangereux inflammables, explosifs, toxiques ou hautement dangereux, ainsi que d'aliments délicieux, de produits biologiques et de médicaments qui ne doivent pas être pollués.

3. La chemise cylindrique, la chemise conique, l'arbre creux et la courroie spirale creuse chauffent ou refroidissent le matériau simultanément, avec un rendement thermique élevé et une faible consommation d'énergie.

4. La conception spéciale de la vis d'agitation permet de mélanger uniformément le matériau à chaque étape de la réaction, de la filtration, du lavage et du séchage, de sorte que l'efficacité de travail de l'ensemble de la machine est très élevée.

5. Lors de l'étape de filtration, grâce à la bonne adhérence et à l'effet de raclage du ruban et du milieu filtrant, le matériau peut être filtré dans des conditions de couche mince de gâteau de filtration, et l'efficacité de filtration est élevée.

6. Simplifier et raccourcir le processus technologique, occuper une petite surface et réaliser d'importantes économies sur l'investissement dans les ateliers et les équipements.

7. L'opération est pratique, la charge de travail est faible et les produits transformés sont de bonne qualité.

Cette machine tout-en-un de traitement chimique fin, composée d'un filtre-sécheur à réaction et d'une machine à réaction, est simple d'utilisation. Son processus de fonctionnement, simplifié, réduit les transferts au niveau de l'enceinte étanche, facilite le remplacement des matières premières, offre une productivité élevée et garantit une excellente qualité de produit. L'ensemble du processus, de l'alimentation de la cuve de cristallisation à l'évacuation automatique des matières premières par le bas du cône, est réalisé par un seul équipement. Ceci réduit considérablement le nombre total d'équipements nécessaires à la cristallisation des matières premières, diminuant ainsi les coûts d'investissement et la surface requise en salle blanche. De plus, le nettoyage et la filtration des cristaux peuvent être répétés plusieurs fois selon le processus de production, et le séchage peut être effectué une fois les normes atteintes.

Le nouveau procédé utilise un dispositif de filtration multifonctionnel pour réduire le temps d'exposition du matériau, et de multiples procédures opératoires sont réalisées dans un conteneur fermé pour prévenir efficacement la pollution, et il est facile de réaliser un nettoyage et une stérilisation in situ.