Produktionsanlage für giftige und hochgiftige Feinchemikalien in einem vollständig geschlossenen System: Reaktionsfiltertrockner (Komplettanlage).

Bei der Aufbereitung von Rohstoffen, Pestiziden, Sprengstoffen, Farbstoffen und anderen Feinchemikalien kommen häufig Verfahrensschritte wie Kristallisation, Filtration, mehrfaches Waschen und Filtrieren sowie Trocknen zum Einsatz. Diese Verfahrensschritte werden üblicherweise in Kristallisationsbehältern, Filterpressen oder Zentrifugen durchgeführt. Anlagen wie Filter, Waschbehälter und Trockner arbeiten unabhängig voneinander, wobei verschiedene Anlagenteile zu einer größeren Anlage mit einem längeren Prozess verbunden sind. Der Materialtransport zwischen den Anlagenteilen erfolgt über Rohrleitungen oder andere Verfahren. Jeder Verfahrensschritt ist einer bestimmten Anlage zugeordnet, und die Anlagenteile sind weit verstreut. Leckagen an den Anlagenteilen können zu Material- und Umweltverschmutzung führen.

Bei Suspensionen mit hohem Feststoffgehalt lagern sich Feststoffe häufig an den Wänden ab und verursachen Verstopfungen in den Rohrleitungen, was die normale Produktion erschwert. Manuelle Eingriffe sind oft erforderlich und mit hohem Arbeitsaufwand verbunden. Bei offener Produktion lässt sich das Problem der Rohrleitungsverstopfungen zwar leichter beheben, jedoch erfüllt diese Methode aufgrund der langen Verweildauer und der starken künstlichen Kontamination während des Materialtransports nicht die Spezifikationen für Feinchemikalien wie Rohstoffe, Lebensmittel und Bioprodukte. Brennbare, explosive, giftige oder hochgiftige Stoffe stellen zudem ein potenzielles Sicherheitsrisiko dar.

Aufgrund der verteilten Anlagen ist der Produktionsprozess zudem schwer zu kontrollieren und der Automatisierungsgrad gering. Werden Probenahme, Prüfung, Dosierung, Temperatur- und Druckregelung etc. nicht ordnungsgemäß oder manuell durchgeführt, kommt es häufig zu Fehlern und Verunreinigungen, was die Produktqualität in der chemischen Industrie beeinträchtigt. Mit der zunehmenden Zertifizierung von Rohstoff-Arzneimittelproduktionsanlagen ist die Frage nach der geeigneten Ausrüstung für die Raffinations-, Kristallisations-, Filtrations-, Wasch- und Trocknungsprozesse zu einer zentralen Herausforderung für Rohstoff-Arzneimittelhersteller geworden.

Die von Wuxi ZhangHua Machinery Co., Ltd. entwickelte und produzierte, toxische und hochtoxische, integrierte Maschine mit Reaktionsfiltertrockner vereint mehrere Verfahrensschritte der Feinchemikalienaufbereitung in einem Gerät. Die Prozesse können sequenziell in einem geschlossenen System ablaufen. Filtration, Waschen, Trocknen und Feststoffentladung werden vollständig durchgeführt, wodurch Produktverluste und -verunreinigungen während des Produktionsprozesses vermieden werden. Die Anlage ist leicht zu reinigen und zu sterilisieren und eignet sich hervorragend für die Herstellung von Feinchemikalien, Pharmazeutika und deren Zwischenprodukten sowie für die Produktion kleiner Mengen von Spezialchemikalien.

Drei-in-Eins-Produktionsprozess für toxische und hochtoxische Feinchemikalien: All-in-One-Maschine mit Reaktionsfiltertrockner.

Die Rohstoffe im Kristallisations- oder Reaktionskondensationsbehälter werden über die Rohrleitung (Multifunktionsfilter) zugeführt und müssen nicht aus dem Behälter entnommen werden. Die Zufuhr erfolgt durch die Bewegung von Gas (Druckluft-Vakuum) und Flüssigkeit (Mutterlauge-Reinigungsmittel) in einem einzigen System. In dieser Anlage erfolgen Kristallfiltration, Rühren, Reinigen, Entwässern, Trocknen und Entladen der Materialien (Kristalle) unter vollständig geschlossenen Bedingungen. Der Anwendungsprozess ist wie folgt:

(1) Zufuhr (Reaktion/Kristallisation): Verschiedene Materialien werden über das Zufuhrventil im oberen Teil des Behälters eingefüllt. Wird das Gerät für Reaktionen oder Kristallisationen verwendet, muss der Boden der Filterplatte zuvor mit Pufferlösung befüllt werden.

(2) Filtrationstrocknung: Es kann eine Druckfiltration oder eine Vakuumfiltration eingesetzt werden, wobei gleichzeitig das Rührblatt im Behälter zur Zerkleinerung und Filtration auf die Oberfläche der Kristallisation abgesenkt wird.

(3) Spülen Sie das Kristall (Material): Geben Sie das angegebene Reinigungsmittel (Flüssigkeit) aus der Reinigungskugel im oberen Teil des Behälters hinzu und sprühen Sie es auf die Oberfläche des Kristallfilterkuchens zur Saugfiltrationsreinigung (auch bekannt als Austauschreinigung).

(4) Rühren und Reinigen: Die Reinigungslösung (das Reinigungsmittel) wird in das Zufuhrrohr gegeben und der Rührer im Uhrzeigersinn eingeschaltet, um den Kristallfilterkuchen aufzubrechen und zu lösen. Dadurch vermischt er sich mit der Reinigungslösung zu einer Paste oder einem Schlamm. Die Kristalle werden gerührt und gewaschen.

(5) Zerkleinerungsfiltration und Dehydratisierung: Die Oberfläche des kristallisierten Objekts mechanisch zerkleinern, mit dem Rühren beginnen und gegen den Uhrzeigersinn drehen, während die Oberfläche des Kristalls zerkleinert wird, die durch die Filterpresse verursachten Risse im Filterkuchen glätten und reparieren, während der Filter weiterhin unter Druck gesetzt wird.

(6) Trocknung, Vakuumtrocknung oder Heißlufttrocknung: Öffnen Sie das Vakuumventil, um den Behälter drucklos zu machen, und schalten Sie das Heizmantel-Umwälzsystem (Zylinder-Kegel-Rührwelle-Rührflügel) ein, um die Vakuumtrocknung bei der im Prozess vorgegebenen Temperatur durchzuführen. Schalten Sie dabei das Rührwerk ein und lassen Sie es im Uhrzeigersinn laufen, um den Filterkuchen zu zerkleinern und aufzulockern und so die Trocknung zu beschleunigen, oder verwenden Sie Heißluft, um die Kristalle mit Heißluft zu trocknen.

(7) Materialaustrag und automatische Entladung: Gemäß den im Produktionsprozess festgelegten Bedingungen (Zeit, Temperatur, Vakuumgrad) wird das Material nach dem Trocknen und Erreichen der Qualitätsnorm im Uhrzeigersinn gerührt und durch ein Rührwerk mittels Paddel zum Austragsventil befördert. Die automatische Entladung erfolgt über das Austragsventil.

(8) Reinigung und Sterilisation des Behälters vor Ort: Reinigung und Sterilisation können nach der Entladung durchgeführt werden. CIP und SIP können im Behälter und im automatischen Entladeventil durchgeführt werden.

Technische Parameter der All-in-One-Maschine mit Reaktionsfiltertrockner für toxische und hochtoxische Feinchemikalien

Vorteile der von Wuxi ZhangHua entwickelten und produzierten All-in-One-Maschine – Reaktionsfiltertrockner – für toxische und hochtoxische Feinchemikalien

1. Eine Maschine ist vielseitig einsetzbar und kann verschiedene Arbeitsgänge wie Reaktion, Extraktion, Filtration, wiederholte Filtration, Waschen und Trocknen in einer Maschine durchführen, und das fertige Produkt kann direkt gewonnen werden.

2. Luftdichter Betrieb, besonders geeignet für den Umgang mit entzündlichen, explosiven, giftigen oder hochgiftigen Gefahrstoffen sowie mit köstlichen Lebensmitteln, biologischen Produkten und Arzneimitteln, die nicht verunreinigt werden dürfen.

3. Der Zylindermantel, der Kegelmantel, die Hohlwelle und das Hohlspiralband erhitzen oder kühlen das Material gleichzeitig mit hoher thermischer Effizienz und niedrigem Energieverbrauch.

4. Durch die spezielle Rührschneckenkonstruktion wird das Material in jeder Phase der Reaktion, Filtration, Wäsche und Trocknung gleichmäßig gerührt, sodass die Arbeitseffizienz der gesamten Maschine sehr hoch ist.

5. In der Filtrationsphase kann das Material aufgrund der guten Haftung und Abstreifwirkung des Bandes und des Filtermediums unter der Bedingung einer dünnen Filterkuchenschicht filtriert werden, und die Filtrationseffizienz ist hoch.

6. Den technologischen Prozess vereinfachen und verkürzen, eine kleine Fläche beanspruchen und die Investitionen in Werkstätten und Ausrüstung erheblich reduzieren.

7. Die Bedienung ist einfach, der Arbeitsaufwand gering und die verarbeiteten Produkte sind von guter Qualität.

Die All-in-One-Anlage zur Aufbereitung toxischer und hochtoxischer Feinchemikalien – bestehend aus Reaktionsfiltertrockner und Dreifachanlage – zeichnet sich durch einen einfachen, effizienten Prozess mit minimalem Materialtransfer im luftdichten System, bequemem Materialwechsel, hoher Produktionseffizienz und guter Produktqualität aus. Der gesamte Prozess, von der Beschickung des Kristallisationsbehälters bis zur automatischen Entladung des Rohmaterials am Kegelboden, wird in einer einzigen Anlage durchgeführt. Dies reduziert die Anzahl der benötigten Anlagen im Rohmaterialkristallisationsprozess erheblich und senkt somit nicht nur die Investitionskosten, sondern auch die Fläche des Reinraums. Darüber hinaus können Reinigung und Filtration der Kristalle je nach Produktionsprozess mehrfach wiederholt werden, und der Trocknungsprozess erfolgt nach Erreichen der geforderten Standards.

Das neue Verfahren nutzt eine multifunktionale Filtervorrichtung, um die Materialexpositionszeit zu verkürzen, und mehrere Arbeitsschritte werden in einem geschlossenen Behälter durchgeführt, um Verunreinigungen wirksam zu vermeiden. Außerdem ist eine Reinigung und Sterilisation vor Ort problemlos möglich.