溶剤系高機能有機顔料の従来の製造後処理プロセス

計量した水と塩酸を叩解釜に加え、撹拌しながら乾燥させた原料を60℃まで加熱し、2時間保持した。収率は94.9%であった。保持時間終了後、原料を吸引濾過槽に入れ、温水で中性になるまで洗浄し（洗浄廃水は排水処理のため除去する）、水切り後、乾燥炉に送って乾燥、粉砕、包装し、保管した。

乾燥工程で発生する水蒸気は大気中に直接排出され、粉砕後に発生するダストはバグフィルターで処理された後、大気中に排出されます。回収されたダストは最終製品に混合され、総収率は66.8%です。

従来の生産後処理工程における生産設備の各ユニット操作には、それぞれ対応するユニット設備があります。これらの設備の多くは単機能で、労働集約性が高く、運転中の材料損失が多く、さらに注目すべきは、これらの設備が一般的に開放型であることです。運転中は環境汚染を引き起こしやすく、作業者の健康を害する可能性があります。乾燥設備の使用にもいくつかの問題があります。より顕著な問題は、溶剤が完全に回収できないことと、集塵装置が不足していることです。一部のメーカーは乾燥に開放乾燥法を使用していますが、これは経済的ではなく、環境に優しくなく、製品の品質にも影響を与えます。改善が必要です。

特許取得済みの新設備であるシリンダー、コーン、フィルター、洗浄、乾燥の3in1は、溶剤系高性能有機顔料の環境保護生産要件を満たすとともに、技術障壁を排除し、高性能着色剤業界の産業構造の最適化とグレードアップを促進するための必然的な流れです。張華機械濾過、洗浄、乾燥の3in1機は、国内の染料顔料産業の発展を間違いなく促進し、染料顔料製品の品質と性能の向上、環境保護、規模拡大といった産業発展のニーズを満たすでしょう。