Teljesen zárt szűrő-, mosó- és szárító három az egyben berendezés alkalmazása az aranypor és ezüstpor automatikus gyártósorán

Az aranypor utófeldolgozására vonatkozó egyre szigorúbb környezetvédelmi követelmények teljesítése érdekében a Wuxi ZhangHua Machinery kifejlesztett és tervezett egy új típusú, teljesen zárt szűrő-, mosó- és szárító három az egyben berendezést, amely a durva ezüstpor szűrésére, mosására és szárítására szolgáló meglévő lemezes és keretes szűrőprést váltja fel. Egy ideig tartó próbaüzem után a tényleges gyártásban alkalmazott gyakorlat bebizonyította, hogy az új három az egyben berendezés jelentősen csökkentheti az ammóniagáz koncentrációját a helyszínen, és jó eredményeket ért el.

Teljesen zárt szűrőmosó és -szárító három az egyben berendezés szerkezeti elve

A Wuxi ZhangHua Machinery egy szűrő-, mosó- és szárítógépet tervezett, amely főként erőátviteli berendezésből, emelőberendezésből, mechanikus tömítésből, aknából, tartálytestből, keverőrendszerből, ürítőszelep-berendezésből, kitámasztókarokból stb. áll.

Működési elve a tartályban nagynyomású nitrogénnel létrehozott pozitív nyomás, amely szilárd-folyékony szétválasztást eredményez. A teljes folyamat, az adagolástól a szűrésen, mosáson, szárításon és végül az ürítésen át, ugyanabban a tartályban végezhető el.

Mivel az új, három az egyben, teljesen zárt szűrő-, mosó- és szárítóberendezést először kohászati ​​durva ezüstpor utófeldolgozásában alkalmazták, a tervezés során nincsenek kész tapasztalatok, és a berendezés kohászati ​​iparban való alkalmazása rendkívül ritka. A későbbi beszerzés és telepítés során bizonyos tervezési hibák merültek fel a telephely korlátozottsága és egyéb szempontok miatt. Ugyanakkor a próbaüzem időszaka után néhány meglévő probléma is napvilágra került. A próbaüzem gyakorlati folyamatát röviden a következőképpen írjuk le:

Első szakasz: Az anyagok első reakcióedénybe való betáplálása és szűrése után megfigyelhető volt az ezüstpor az első reakcióedényben, és az ezüstpor a térfogat körülbelül egyharmadát tette ki. Adja hozzá az anyagokat az üsthöz, és folytassa a további lépéseket. Az anyag kiürítése után a keverőlapát ellenállása viszonylag nagy, és az ammónia szaga erős a kiürítés után, ami a mosási hatás gyengeségére utal. Az ezüstoldat bemerítése után minden alkalommal egy reakcióedénybe, majd a kezelés után a második edénybe kell önteni.

Második szakasz: Több tesztüzem után azt tapasztalták, hogy az adagolási sebesség egyre lassabb lett. A reaktor ellenőrzése után kiderült, hogy ezüstpor rakódott le az immerziós ezüstreaktor alján, ami eltömítette a reaktor kiömlőnyílását, és nagy mennyiségű ezüstpor halmozódott fel. Egy integrált gépet, így egy sűrített levegős csővezetéket adtak a reaktorhoz, hogy a reaktor belsejében a nyomást 0,2 MPa-ra emeljék, majd kinyitsák a nyitószelepet az anyag betáplálásához, megakadályozva az ezüstpor lerakódását, és ugyanakkor a reaktorban lévő folyadék egyszer lerakódhat. Az állandó szűrés befejezése után az adagolási szűrési lépés ismétlődő műveleteinek száma jelentősen csökken, és a nehézkes működés és az adagolási idő csökken, átlagosan 20 perccel edényenként.

Három szakasz: Mivel az all-in-one gépet főként a gyógyszeriparban használják, a tervezett vízvezeték fő funkciója a por csökkentése és a keverőlapát csapágyának átmosása. A fúvóka vízhozama nem felel meg gyárunk tényleges termelési igényeinek, és a vízutánpótlási idő túl hosszú, ami növeli az egyetlen reaktor feldolgozási idejét. A reaktoron található eredeti utántöltő vízvezetéket az all-in-one gép vízutántöltő csővezetékeként használják. A működési idő csökkentése mellett a reaktoron keresztüli tiszta víz utántöltése kettős szerepet játszhat: a reaktor alján található kis mennyiségű maradék ezüstpor és az all-in-one gép betápláló fémtömlőjében található maradék ezüstpor eltávolítására szolgál.

Négy szakasz: Az integrált gép szinterelt lemeze feletti ezüstpor vastagsága folyamatosan növekszik a tesztüzem előrehaladtával, ami a keverőlapát terhelésének növekedését eredményezi, ami meghaladja a normál tartományt és befolyásolja a termelés biztonságát, ami a sűrű ezüstpor réteg gyakori tisztítását teszi szükségessé, ami munkaigényes és nehezen kezelhető. Magas, ami befolyásolja a normál termelést. Megfigyelés után kiderült, hogy a többfunkciós gép keverőjének az anyag megfordítására és szintezésére szolgáló funkciója fokozatosan tömörítette az ezüstport a szinterelt lemez felett, ami az ezüstpor réteg vastagságának fokozatos növekedését eredményezte. Miután a többfunkciós gépbe belépett a sűrű ezüstpor réteg eltávolítása érdekében, újra kell futtatni a tesztüzemet, és már nem kell használni az anyag szintezésének funkcióját. A tesztüzem előrehaladtával az ezüstpor réteg mindig a keverőlapát legalacsonyabb pontján marad, és nem növekszik, hanem stabil marad. Ugyanakkor az ezüstpor réteg és a szinterelt lemez előszűrőt → másodlagos szűrőt alkot. A fejlett szűrőszerkezet nemcsak a szűrőhatást biztosítja, hanem a szinterelt lemezt is védi.

Ezáltal meghosszabbítva a szinterezett lemez tisztítási időszakát, ami elősegíti a normál termelést.

Egy próbagyártási időszak után az integrált gép által szűrt ezüstpor stabilabb, mint a hagyományos szűrőprés által szűrt ezüstpor, és a víztartalom-index általában 7%-kal csökken, a termelési helyszín környezete jelentősen javult, és a műhely ammóniakoncentrációja jelentősen javult. , nincs nyilvánvaló ammóniagáz, és a munkavállalók munkaigénye csökken, de a működési pontosságra vonatkozó követelmények megnőnek, és a működési idő meghosszabbodik a korábbihoz képest.

Egy új típusú, teljesen zárt, három az egyben szűrőmosó és -szárító berendezés meglévő problémái és fejlesztési ötletei arany- és ezüstporhoz

A gyakorlat során felfedezett és megoldott problémákon kívül vannak még megoldatlan problémák is, amelyeket röviden a következőképpen ismertetünk:

1. probléma: A reaktor tengelytömítése nincs tömören tömítve. Mivel a többfunkciós gépet később vásárolták és telepítették, a reaktor nyomástervezését nem végezték el a korai tervezési szakaszban. A későbbi átalakítás után a reaktor dinamikus tömítése nincs tömören tömítve, ami befolyásolja a reaktorban lévő nyomást, és bizonyos mértékben befolyásolja a reaktor keverőlapátjának normál működését.

2. probléma: A többfunkciós gép kivezető csöve hosszú, a cső bemenete és kimenete közötti függőleges különbség nagy, és a többfunkciós gép folyadékkivezető nyílása alacsonyan van. A csővezetékben lévő szűrlet hatására a többfunkciós gép folyadékkivezető nyílásának ellenállása megnő, ami nem segíti elő a szűrést. A szűrési idő meghosszabbítása befolyásolja a gyártás zavartalan lefolyását, ugyanakkor könnyen rendkívül finom részecskék rakódnak le a többfunkciós gép folyadékkivezető nyílásánál, és eltömítik a csővezetéket.

3. kérdés: A többfunkciós gép kézi ürítőszelepét minden egyes edénynyi munka befejezése után ki kell nyitni és meg kell tisztítani, különben az ezüstpor a belső falhoz tapad, és a szelep nem tud szorosan lezáródni, ami folyadékszivárgás veszélyét okozhatja. Ez a lépés nagy mennyiségű működést igényel, és a működési folyamat során kis mennyiségű ammóniagáz távozik, a helyi ammóniagáz-koncentráció pedig magas, ami környezetszennyezést okoz, és bizonyos hatással van a helyszíni üzemeltetőkre.

Az új, teljesen lezárt szűrő-, mosó- és szárítóberendezés jövőbeli fejlesztési iránya

Miután alapvetően megoldották az ammóniagáz-kibocsátás és az ezüstpor víztartalmának problémáit, a fejlesztési irány elsősorban a következő két pontot foglalja magában.

(1) A munkaidőt a lehető legnagyobb mértékben le kell rövidíteni. Jelenleg, a különböző anyagoktól függően, az univerzális gép 1,2-1,6 órát vesz igénybe 1 reaktor anyagának feldolgozásához, míg a meglévő lemezes és keretes szűrőprés 2 reaktor anyagának feldolgozási ideje körülbelül 1,5-2 óra. Gyárunk jelenlegi munka- és pihenőideje szerint az integrált gép feldolgozási kapacitása kissé elégtelen, ezért különösen fontos, hogy az integrált gép üzemidejét 1 reaktor anyagának feldolgozásához 0,6-0,8 órára csökkentsük, hogy jobban megfeleljünk a tényleges termelési igényeknek.

(2) A teljes működési folyamat automatikusan vezérelt. Maga a többfunkciós gép automatikusan vezérelhető beállítással, de a gyártás során felmerülő gyakorlati problémák megoldása érdekében a reaktorhoz kapcsolódó szelepek vezérlési lépéseit hozzáadják a működési folyamathoz, mivel a reaktoron lévő kapcsolódó szelepek A szelepek többsége kézi vezérlésű, így nem kapcsolhatók közvetlenül az integrált géphez az automatikus vezérlés elérése érdekében.

Ugyanakkor maga a többfunkciós gép működési folyamata bonyolultabb, mint a hagyományos lemezes-keretes szűrőprésé, és magasabb követelményeket támaszt a finomított működéssel szemben. Ha a teljes folyamat automatikusan vezérelhető, az csökkenti az emberi hibákat és a termelési költségeket. Ha zökkenőmentesen megy, az nagyon hasznos és előnyös lesz.