オールインワンの結晶化、濾過、洗浄、乾燥機は、ファインケミカルの精製および精製プロセスで効果的に使用されました。

原料、農薬、爆薬、染料などのファインケミカル製造プロセスの後処理工程には、結晶化、濾過、多重洗浄濾過、乾燥などの単位操作が含まれることがよくあります。これらの単位操作は通常、結晶化タンク、フィルタープレス、または遠心分離機によって行われます。フィルター、洗浄タンク、乾燥機などの単位設備はそれぞれ独立して操作され、さまざまな単位設備が長いプロセスを持つ大きな装置に接続されています。材料はパイプラインまたはその他の方法で設備間を輸送されます。各単位操作は対応する単位設備に対応しており、設備は高度に分散されています。設備接続部の漏れは、物質汚染と環境汚染を引き起こします。

固形分含有量の高い懸濁液の場合、固形物が壁に付着して配管の閉塞を引き起こし、正常な生産が困難になることがよくあります。そのため、手作業が必要となることが多く、労働強度も高くなります。開放型生産方式を採用すれば、配管閉塞の問題への対応は容易ですが、原料、食品、生物製剤などのファインケミカル製品の場合、材料移送過程における暴露時間が長く、人為的な汚染が深刻であるため、規格を満たしません。可燃性、爆発性、有毒、または毒性の強い物質は、潜在的な安全上の危険をもたらします。

さらに、設備が分散しているため、生産工程の制御が容易ではなく、自動化の程度も低い。サンプリング、検査、供給、注入、温度、圧力などの制御が不適切であったり、手動で操作したりすると、エラーや汚染が頻繁に発生し、化学工業に物理的な影響を与え、製品の品質に影響を及ぼします。原料薬物生産工場における認証業務の深化に伴い、どのような設備で薬物の精製、結晶化、濾過、洗浄、乾燥工程を完了させるべきかは、原料薬物メーカーがまず検討しなければならない問題となっている。

無錫張華が設計開発した結晶化、濾過、洗浄、乾燥の一体型機械は、ファインケミカル生産の後処理工程における複数のユニット操作を1つの装置に統合し、濾過、洗浄、乾燥、固体の荷降ろしの全工程を密閉環境で順番に完了できるため、変換プロセス中の製品の損失と汚染を防ぎ、洗浄と殺菌が容易で、ファインケミカル、医薬品とその中間体、および少量の特殊化学品の生産に非常に適しています。

結晶化ろ過洗浄乾燥機の製造工程

結晶化タンクまたは反応凝縮タンク内の原料は、パイプライン（多機能フィルター）を介して輸送され、容器外への移送は不要です。この装置では、気体（圧縮空気-真空）と液体（母液-洗浄剤）の一体的な移動を利用して、結晶の濾過、攪拌、洗浄、脱水、乾燥、そして原料（結晶）の排出までを、完全密閉条件下で行います。その使用プロセスは以下のとおりです。

（1）供給（反応・結晶化）：容器上部の供給バルブから各種材料を投入する。反応または結晶化に使用する場合は、事前にろ板の底に緩衝液を満たしておく。

（２）濾過乾燥：加圧濾過または真空濾過を用いることができ、同時に容器内の撹拌翼を結晶の表面まで下げて粉砕・濾過を行う。

（３）結晶（材料）のすすぎ：容器上部の洗浄ボールから指定の洗浄剤（液）を入れ、結晶濾過ケーキの表面にスプレーして吸引濾過洗浄（置換洗浄ともいう）する。

（4）撹拌洗浄：洗浄液（薬剤）を洗浄液供給管に投入し、撹拌器を時計回りに回して結晶濾過ケーキを粉砕・ほぐし、洗浄液と混合してペースト状またはスラッジ状にします。結晶を撹拌洗浄します。

（５）粉砕濾過脱水：結晶物の表面を機械的に粉砕し、撹拌を開始し、反時計回りに回転させ、結晶の表面を粉砕しながら、フィルタープレスによって生じたフィルターケーキの亀裂を平坦化して修復しながら、フィルターに加圧し続けます。

（6）乾燥、真空乾燥、または加熱空気乾燥：真空バルブを開き、容器内の圧力を下げ、ジャケット加熱サイクルシステム（シリンダー-コーン-撹拌軸-ブレード）を開いて、プロセスで指定された温度で真空乾燥を行う。このとき、撹拌を開始し、時計回りに回転させて濾過ケーキを粉砕・ほぐし、乾燥を促進するか、または熱風を用いて結晶を加熱乾燥する。

（7）材料の排出と自動排出：生産工程で指定された条件（時間・温度・真空度）に従って、材料が乾燥し品質基準を満たした後、時計回りに撹拌を開始し、乾燥した材料をパドルを通して排出口に移動し、排出バルブから自動的に排出します。

（８）容器の定置洗浄および定置殺菌：荷降ろし後に定置洗浄および定置殺菌を行うことができ、容器および自動荷降ろしバルブ内でCIPおよびSIPを行うことができる。

円筒円錐結晶化、濾過、洗浄、乾燥の多機能装置の操作プロセスは簡単で、気密中間移動が少なく、材料の交換が便利で、生産効率が高く、製品の品質が良好です。

結晶化タンクへの原料投入からコーン底部からの原料自動排出までの全工程が1セットの設備で完結するため、原料結晶化工程における設備総数が大幅に削減され、投資コストの削減だけでなく、クリーン工場の面積も削減されます。さらに、生産工程に応じて結晶の洗浄・濾過を複数回繰り返すことができ、基準値に達した後に乾燥工程を実施できます。新プロセスでは、多機能濾過装置を採用し、原料の露出時間を短縮するとともに、複数の操作手順を密閉容器内で行うことで汚染を効果的に防止し、現場での洗浄・殺菌も容易に行えます。