Herstellung und Anwendung des spiralförmigen Halbrohrmantels für Einzelkonus-Vakuumtrockner

2023/04/22

Der multifunktionale Puls-Vakuum-Einzelkegeltrockner gehört zur neuen Generation von Rührvakuumtrocknern, die von Wuxi ZhangHua Machinery gemäß den Prozessanforderungen der Produktionslinie für Feintrocknungsbeutel in der Feinchemieindustrie entwickelt wurden.Es übernimmt fortschrittliches Prozessdesign und Fertigungstechnologie und kann nasses Pulver und Filterkuchen verarbeiten, Pasten und Aufschlämmungen und andere Materialien, besonders geeignet für Produkte mit großem spezifischem Gewicht, hoher Viskosität und hoher Empfindlichkeit oder mit giftigen oder explosiven Lösungsmitteln. Der Einkegel-Pulsmischtrockner ist für den Niedervakuumbetrieb geeignet und kann auf andere Stufen des Prozesses angewendet werden, einschließlich: Reaktionskristallisation, Erhitzen-Kühlen, Sterilisation, Flüssig-Fest-Trennung und Entgasung


Mit der Entwicklung der modernen chemischen Industrie tendiert die chemische Produktion zu einer Entwicklung im großen und großen Maßstab, die Leistung einer einzelnen Produktionsvorrichtung nimmt zu und der Einkegel-Vakuumtrockner entwickelt sich auch allmählich zu einem großen Maßstab. Zu diesem Zeitpunkt nimmt der Durchmesser des Einzelkonustrockners zu und der Konus verlängert sich, insbesondere wenn der Manteldruck höher als 1,0 MPa ist, die Wanddicke des Innenzylinders nimmt zu, was die Konstruktion und Herstellung des Trockners erschwert Vakuum-Einkegeltrockner, entsprechend erhöht es auch die Herstellungskosten der Ausrüstung.

Daher ist es wirtschaftlicher und sinnvoller, den Zweck der Wandverdünnung und Erhöhung der Drucktragfähigkeit des Innenzylinders durch Auswahl einer geeigneten Mantelstruktur zu erreichen.

Art und Eigenschaften des Heizmantels des Einkonus-Vakuumtrockners
(1) Integrierte Jacke
Zum Heizen oder Kühlen von Rührgeräten ist der am häufigsten verwendete Manteltyp der Integralmantel, bei dem es sich um einen Behälter mit etwas größerem Durchmesser handelt, der außerhalb des Geräts platziert wird. Es hat die Eigenschaften einer ausgereiften Verarbeitungstechnologie, einer einfachen Struktur und einer bequemen Herstellung, so dass es bei der Auswahl des Designs chemischer Geräte weit verbreitet ist.

Nachteilig ist, dass die Heizfläche durch die Geometrie des Zylinders begrenzt ist und nicht zu groß gemacht werden kann.
(2) Mantel mit spiralförmigem Deflektor
Das Spiralführungsblech ist in den Mantel eingelassen, was nicht nur die Flüssigkeit im Mantel führen, das Material im Behälter besser erhitzen oder kühlen kann, sondern auch die rechnerische Wandstärke des Behälterzylinders aufgrund der reduzierten rechnerischen Länge des Zylinders reduzieren kann externer Druck. . Der Nachteil besteht darin, dass der Deflektor bei großer Größe nicht zwischen dem Zylinder und dem Mantel installiert werden kann, wie z. B. durch Vergrößern des Abstands zwischen dem Zylinder und dem Mantel oder Erhöhen der Anzahl der Deflektorkreise und der Wandstärke des Zylinders Reduzieren Sie die Ablenkung Die Methode der Plattengröße stellt eine Methode dar, den Karren vor das Pferd zu stellen Darüber hinaus sind Zylinder, Verstärkungsring und Mantel alle starr miteinander verbunden Unterschiedliche Materialien und Temperaturen erzeugen große Belastungen, daher sollte diese Struktur vermieden werden so viel wie möglich.

(3) Halber (runder) Rohrmantel
Die halbkreisförmige Rohrmantelstruktur ist gemäß der Anordnungsform in Spiraltyp und Rohrreihentyp unterteilt und gemäß der Form des halbkreisförmigen Rohrs in standardmäßiges halbkreisförmiges Rohr und bogenförmiges Rohr unterteilt. Verglichen mit dem Gesamtmantel hat der halbrunde (kreisförmige) Rohrmantel die folgenden Eigenschaften: einfache Struktur, starke Drucktragfähigkeit und kann die Konstruktionswandstärke effektiv reduzieren, ohne den Betriebszustand des Behälters zu ändern, Material zu sparen und Ausrüstungskosten zu senken. und kann die Festigkeit und Steifigkeit der Ausrüstung gegenüber äußerem Druck verbessern und die Wartung erleichtern. Besonders bei großen Einkonus-Vakuumtrocknern mit rauen Außendruckverhältnissen wird dieser Vorteil deutlicher.

Der Nachteil besteht darin, dass es viele Schweißnähte und eine große Menge an Schweißnähten gibt, was gewisse Schwierigkeiten bei der Verarbeitung und Herstellung mit sich bringt und auch den Arbeitsaufwand der zerstörungsfreien Prüfung erhöht.
Probleme und Analyse der Herstellung des spiralförmigen halben Rücklaufmantels des Einzelkonus-Vakuumtrockners


Geräte mit spiralförmigem halbkreisförmigem Rohrmantel (im Folgenden als Halbrohr bezeichnet) sind in europäischen und amerikanischen Ländern weit verbreitet, und Deutschland hat 1979 einen Standard festgelegt. Verglichen mit gewöhnlichen ummantelten Behältern hat die Half-Pipe-Ausrüstung die Vorteile einer guten Zylinderspannung, einer hohen Wärmeübertragungseffizienz, einer Energieeinsparung und eines geringeren Stahlverbrauchs usw. Es ist derzeit eine relativ vernünftige und fortschrittliche Mantelstruktur.

Wuxi ZhangHua Machinery führte eingehende Untersuchungen zu einigen Herstellern durch, die für die Herstellung verantwortlich sind, und stellte fest, dass das Herstellungsproblem des mit Halbrohren ummantelten Behälters eines der Hauptprobleme ist, das seine Förderung und Anwendung betrifft.
(1) Problem bei der Formung des Halbrohrs
Einige Hersteller stellen diesen Teil der Halfpipe her, indem sie ein fertiges Rundrohr entsprechend dem Außendurchmesser des Zylinders in Form rollen und anschließend markieren. Gehen Sie nach dem Anreißen zur Fräsmaschine, um die Hälfte des Rohrs abzufräsen (es kann nicht verwendet werden), um es herzustellen.

Daher verbraucht dieser Teil des Halbrohrs viel, und die Bearbeitungsmenge ist ebenfalls groß, und seine relativen Kosten sind relativ hoch, und es ist schwierig, die Rundheit des Innendurchmessers des Halbrohrs nach der Bearbeitung sicherzustellen.
(2) Das Problem des nicht kreisförmigen Eigengewichts des Zylinders
Da diese Art von Ausrüstung relativ lang ist, ist es nur möglich, die Ausrüstung abzulegen und Halbrohre am Zylinderstoß zu montieren und zu schweißen. Aufgrund des Eigengewichts des Geräts selbst wird es, selbst wenn es abgerundet ist, nach dem Ablegen unrund.

Einige Hersteller ergriffen jedoch keine Maßnahmen und montierten und schweißten die Halbrohre direkt an den Laufverbindungen, was zu versteckten Gefahren bei der zukünftigen Verwendung der Ausrüstung führte.
(3) Montageproblem Spiralhalbrohr und Zylinder

Die hergestellten Halbrohre werden zuerst an der Wand der Vorrichtung befestigt, und dann werden die Stumpfnähte zwischen den Halbrohren geschweißt, so dass die Verarbeitungstechnologie bewirkt hat, dass die Halbrohre nach dem Schweißen keinen Raum zum Schrumpfen haben. Daher verbleibt eine große Montagespannung zwischen den Stumpfnähten des Halbrohrs.Diese Montagespannung wird allgemein als Zugspannung ausgedrückt, die leicht Schweißrisseverursachen und die Zugfestigkeit der Schweißnaht verringern kann.

Daher muss seine Verarbeitungstechnologie verbessert werden.


Herstellungslösung eines spiralförmigen Halbrohrmantels für einen Einkegel-Vakuumtrockner
Als Reaktion auf die oben genannten Probleme verbrachte Wuxi ZhangHua Machinery mehr als einen Monat damit, die technischen Materialien zur Herstellung von spiralförmigen Halbrohrmänteln in Japan, Deutschland und anderen Ländern zu überprüfen.In einem Monat fand ich schließlich das spezifische Design des Herstellungsschemas des spiralförmigen Halbrohrmantels des Einzelkonus-Vakuumtrockners und das Verfahren zur Lösung der obigen Probleme.
(1) Profilwalzen
Der Half-Pipe-Mantel wird anstelle des Rundrohrs aus Stahlblech gefertigt und dann mit einer selbstgebauten Half-Pipe-Rollmaschine rollgeformt.

Die Stahlbänder werden auf der Walzmaschine gemäß dem „Round Rolling Process Code“ des Druckbehälters geformt, damit die Rundheit die Anforderungen von 10 und 13 des Druckbehälters GB150-89 erfüllt.
(2) Montage des halbkreisförmigen Spiralrohrs außerhalb des Zylinders
Der Herstellungsprozess des spiralförmigen halbkreisförmigen Rohrs ist komplex, sowohl mit der Änderung des Wendelradius als auch der Änderung des Wendelsteigungswinkels, was die Herstellung schwieriger macht.Sobald die Herstellungsgröße nicht vorhanden ist, wird der Zusammenbau erforderlich und Schweißen erschwert. Es gibt viele Stumpfnähte von spiralförmigen halbrunden Rohren und die Kehlnähte sind relativ lang.Um die Schweißqualität sicherzustellen, müssen die Stumpfnähte vollständig durchdrungen werden.Jedoch ist es schwierig, Fehler in den Kehlnähten von halbrunden Rohren zu erkennen -runde Rohre, und es ist schwierig, innere Defekte zu finden (z. B. Klemmschlacke, unvollständige Durchdringung, Porosität, Risse usw.).

Dies bringt viele potenzielle Gefahren für die Verwendung von Geräten mit sich, daher wurden spezielle technologische Maßnahmen formuliert, um die oben genannten Schwierigkeiten zu lösen.
(3) Zylindervorbereitung vor dem Schweißen
Stellen Sie zuerst den geschweißten Zylinder auf der Plattform auf, bestätigen Sie die obere Position des Zylinders (0°, 90°, 180°, 270°) erneut und zeichnen Sie die Flugbahn des spiralförmigen Halbkreisrohrs auf den obigen vier Orientierungslinien. die Genauigkeit der Montage garantiert werden kann, und dann werden die spiralförmigenhalbrunden Rohre montiert und der Reihe nach von unten nach oben verschweißt.Zu diesem Zweck werden Werkzeugblöcke und Keilblöcke hergestellt, damit diehalbrunden Rohre eng aneinander befestigt werden können zum Zylinder, so dass die Stoßnähte versetzt sind. Die Menge ist gering, was der Schweißqualität zugute kommt.

(4) Schweißprozess
Um eine vollständige Durchdringung der Stoßfugen zu erreichen, werden V-förmige Rillen, stumpfe Kanten (1 ± 1) mm, Lücken von 2 bis 3 mm, einseitiges Schweißen und doppelseitiges Umformen verwendet, und die Schweißer sind speziell dafür ausgebildet Schweißen.

Bei der kreisförmigen Kehlnaht werden zur Sicherstellung der Schweißqualität nach dem Schweißen und der Wärmebehandlung neben der Oberflächenfehlerprüfung auch eine Wasserdruckprüfung und eine Luftdichtheitsprüfung durchgeführt.Sobald ein Leck gefunden wurde, wird repariert rechtzeitig schweißen und den Fehler erneut erkennen und erneut pressen (nach genauer Berechnung den Prüfdruck auf ein bestimmtes Vielfaches erhöhen und den Druck lange genug halten).
(5) Druckprüfung
Aufgrund des komplexen Aufbaus des Einkonus-Vakuumtrockners ist die Schweißnaht zu lang und die Schweißposition ist schlecht, um die Schweißqualität sicherzustellen, ist es notwendig, nach dem Schweißen eine Druckprobe an der Außenspule durchzuführen Wärmebehandlung und sowohl der Wasserdrucktest als auch der Luftdichtheitstest werden durchgeführt, um die Produktanforderungen zu erfüllen.
Der Doppelkegel-Vakuumtrockner-Spiralrohrreaktor mit halbkreisförmigem Rohr weist hohe technische Anforderungen, eine komplexe Struktur und große Herstellungsschwierigkeiten auf.Es ist notwendig, die Schwierigkeiten im Herstellungs- und Montageprozess vollständig zu berücksichtigen, angemessene Prozessmaßnahmen zu formulieren und die erforderlichen Hilfswerkzeuge herzustellen im Voraus.

Während des Herstellungsprozesses werden die Teile in strikter Übereinstimmung mit den Zeichnungen und Prozessanforderungen geformt, und die Verformung des großen Flansches nach dem Schweißen wird während des Montage- und Schweißprozesses verhindert, um die Schweißqualität der Spule und des Zylinders zu verbessern und kontrollieren Sie alle wichtigen Schwierigkeiten.






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