Verbesserungsausrüstung für Polyetheretherketon-PEEK-Harz-Waschkessel Filtration und Waschen von Drei-in-Eins-Trocknern

Polyetheretherketon (PEEK) ist ein spezieller technischer Kunststoff mit hoher Wärmebeständigkeit, der unter den Thermoplasten eine hohe Wärmebeständigkeit aufweist und über eine hervorragende mechanische Festigkeit, elektrische Eigenschaften und Strahlungsbeständigkeit verfügt.Es kann extrudiert werden, Verarbeitungsmethoden wie Spritzgießen und Pressen werden zu Formen verarbeitet , und Profile können auch durch mechanische Bearbeitungsverfahren bearbeitet werden. PEEK wird häufig in Spezialindustrien wie Luft- und Raumfahrtteilen, speziellen mechanischen Teilen, militärischen Strukturteilen, militärischen elektronischen Teilen, Kernkraft und anderen Hightech-Bereichen eingesetzt
Da das direkt hergestellte Polyetheretherketon eine große Menge an anorganischen Ionen enthält, verringert das Vorhandensein von anorganischen Ionen bei Verwendung in elektronischen und elektrischen Anwendungen die Isolierleistung von Polyetheretherketon, und der Zweck wird während der Verwendung für Halbleiter und Leitermaterialien schädlich sein. Korrosion wird verursacht und dann tritt ein Leck auf oder die Leistung des Geräts verschlechtert sich, was zu einer Verringerung der Stabilität oder einem Ausfall des Geräts führt. Daher ist es notwendig, den Gehalt an anorganischen Ionen in Polyetheretherketon zu reduzieren, wenn es in elektronischen und elektrischen Anwendungen verwendet wird.





Polyetheretherketon PEEK-Raffinationsprozess Bestehende Prozessanalyse
(1) Aceton-Raffinationsprozess
Überführen Sie das rohe PEEK-Harz im Silo durch das pneumatische Fördersystem in den Aceton-Raffinationskessel, fügen Sie eine bestimmte Menge 95% Aceton hinzu, erhitzen Sie den Raffinationskessel mit Dampf indirekt auf 56 ° C und führen Sie ein Rühren bei konstanter Temperatur durch Als Extraktionsmittel verwendet, um das Rohprodukt Diphenylsulfon zu extrahieren, wird das Material nach einigem Rühren automatisch geschichtet, die obere Schicht ist Diphenylsulfon-Aceton-Lösung, die untere Schicht ist PEEK-Harz, Natriumfluorid und eine kleine Menge ungelöstes Diphenylsulfon und die Lösung der oberen Schicht (die Diphenylsulfon, Phenylsulfon, Aceton enthält) werden durch ein Filtersieb in den Aceton-Destillationskessel (atmosphärischer Druck, Temperatur 56 °C) gepresst und Aceton wird zur Extraktion in den Aceton-Raffinationskessel gegeben ( verwendet, um ungelöstes Diphenylsulfon aufzulösen.) Dieser Vorgang wird etwa 8 Mal wiederholt, um ein geeignetes salzhaltiges PEEK-Harz zu erhalten. Der Dampf aus dem Aceton-Destillationstank wird durch die Primär- und Sekundärkondensatoren kondensiert (der Gefrierwasser-Tiefenkondensationswirkungsgrad beträgt 90 %), und dann wird das flüssige Aceton zum Aceton-Zwischentank zurückgeführt und im Raffinationstank wiederverwendet. Recyceltes Aceton wurde für die ersten 7 Male des Acetonraffinierungsprozesses verwendet, und frisches Aceton wurde zum letzten Mal verwendet.


(2) Wasserreinigungsprozess
Das salzhaltige PEEK-Harz in den Wasseraufbereitungskessel überführen, eine bestimmte Menge deionisiertes Wasser in den Wasseraufbereitungskessel geben, auf 90°C erhitzen, 1 Stunde bei konstanter Temperatur rühren, um das Natriumfluorid aufzulösen, und stehen lassen eine Weile. Öffnen Sie dann das Ventil des Hochsole-Lagertanks, führen Sie Stickstoff zum Filtern des Natriumfluorids im Wasseraufbereitungskessel zum Hochsole-Lagertank zu, wiederholen Sie diesen Vorgang zweimal, die meisten Natriumsalze werden entfernt, und schließen Sie dann den Hochsole-Lagertank Tankventil, Das salzreiche Abwasser im Tank wird in den dreistufigen Verdampfer zur atmosphärischen Druckverdampfung und Entsalzung gepumpt Der dreistufige Verdampfer nutzt Dampf als Wärmequelle.
Fügen Sie eine kleine Menge Phosphorsäurelösung zum Spülen in den Wasserraffinationstank hinzu (Phosphorsäure dient hauptsächlich zum Einstellen des pH-Werts). Öffnen Sie nach dem Rühren und Spülen das Ventil des Phosphorsäure-Zwischentanks und filtern Sie die verdünnte Phosphorsäurelösung mit Stickstoff im Wasserraffinationstank in den Phosphorsäure-Zwischentank zum Recycling.

Geben Sie dann wieder deionisiertes Wasser in den Wasserwaschkessel, um die Raffination fortzusetzen (eine kleine Menge Natriumfluorid), dieser Vorgang wiederholt sich etwa 6 Mal, bis die Leitfähigkeit der wässrigen Lösung 10 us/cm beträgt, das Filtrat nach diesem Teil des Waschens wird abgelassen in den Vorratstank für die Wiederverwendung von raffiniertem Wasser . Das deionisierte Wasser im Vorratstank für wiederverwendetes Wasser kann als gereinigtes Wasser in der nächsten Charge des Vorprozesses wiederverwendet werden. Entfernen Sie das nasse Produkt PEEK-Harz aus Natriumfluorid in den nächsten Schritt.


(3) Zentrifugationsprozess
Das nasse PEEK-Harz wird nach der Wasserreinigung in eine Zentrifuge zur luftdichten Zentrifugation überführt, um PEEK-Harz zu erhalten, das getrocknet werden soll.
(4) Trocknungsprozess
Das zentrifugierte nasse PEEK-Harz wird durch Vakuumansaugung zum Vakuumtrocknen (etwa 140°C) in einen Doppelkonus-Rotationsvakuumtrockner überführt.




In dem bestehenden Polyetheretherketon-PEEK-Raffinationsverfahren gibt es häufig Einheitsoperationen wie mehrfaches Waschen mit Lösungsmittel, mehrfaches Filtrieren, mehrfaches Erhitzen und Waschen mit Wasser und Trocknen.Diese Einheitsoperationen werden normalerweise durch Raffinationskessel, Wasserwaschkessel, Filterpressen oder Einheitsausrüstung durchgeführt wie Zentrifugalfilter, Waschbehälter und Trockner arbeiten unabhängig voneinander, und verschiedene Einheitsausrüstungen werden in einem großen Gerät mit einem langen Prozess verbunden, und Materialien werden zwischen den Ausrüstungen durch Rohrleitungen oder andere Methoden transportiert.Jede Einheitsoperation entspricht der entsprechenden Einheitsausrüstung, und Das Gerät ist verstreut.Groß, die Leckage des Geräteanschlusses verursacht Material- und Umweltverschmutzung.


Um die Mängel in der bestehenden Reinigungstechnologie von Polyetheretherketon (PEEK) zu überwinden, kann ein neues, von Wuxi ZhangHua entwickeltes konisches Filter-, Wasch- und Trocknungs-Drei-in-Eins-Multifunktionsgerät (Patentnummer: ZL202022908020.2) die Anforderungen vollständig erfüllen Automatische Polyetheretherketon (PEEK))-Reinigungsprozessanforderungen, dieses Verfahren kann nicht nur Polyetheretherketon mit niedrigem Gehalt an anorganischen Ionen erhalten, sondern kann auch das Reinigungsbehandlungsmittel effektiv recyceln und wiederverwenden.Verglichen mit dem derzeitigen Verfahren ist es zeitsparend und energiesparend -sparender und gereinigter Polyether Das Ether-Keton-Harz hat die Eigenschaften hoher Qualität und hat die Vorteile eines einfachen Verfahrens und einer einfachen Bedienung.




Konischer Filter, Waschen und Trocknen, drei technische Merkmale in einem
(1) Der Produktionssystemprozess ist vollständig eingeschlossen
Durch die innovative Anwendung des vollständig geschlossenen Materialfördersystems kann der vollständig geschlossene Produktionsprozess vom Beginn der Kristallisation bis zum Ende der Unterverpackung vollständig realisiert werden. Das konische Drei-in-Eins-Filter-, Wasch- und Trocknungssystem ist ein vollständig geschlossenes System, und der Produktionsprozess entspricht eher den GMP-Anforderungen.


(2) Sicherheit und Umweltschutz
Aufgrund des konischen, vollständig geschlossenen Drei-in-Eins-Betriebs kann die Luftverschmutzung der Betriebsumgebung durch Lösungsmittel während des Produktionsprozesses vollständig vermieden und gleichzeitig das Auftreten von Vergiftungsunfällen des Bedieners durch Kontakt mit giftigen Substanzen verringert werden. Dieser Vorteil ist heute umso wichtiger, da die Forderungen nach Umwelt- und Arbeitsschutz von Tag zu Tag lauter werden.
(3) Hochgeschwindigkeitswaschen, weil diese Ausrüstung den Filterkuchen während des Waschvorgangs erneut rühren und suspendieren kann, so dass der Filterkuchen sehr gründlich gewaschen werden kann.


(4) Unter Druck oder Vakuum arbeiten, um eine Fest-Flüssig-Trennung zu realisieren. Beim Filtern wird der Filterkuchen gleichmäßig verteilt und die Fest-Flüssig-Trennwirkung ist gut.
(5) Wenn das Material im Behälter erhitzt wird, haftet es an der Innenwand des Behälters und dreht sich mit dem inneren Heizband von unten nach oben zum oberen Teil des Behälters und wirbelt dann entlang der Hauptwelle nach unten.

Das Material wird während des gesamten Trocknungsprozesses immer dispergiert und bewegt, wodurch eine gleichmäßige Erwärmung gewährleistet wird.
(6) Saubere Produktion. Der konische Drei-in-Eins-Filter zum Waschen und Trocknen kann geschlossen betrieben werden und ist mit einem Staubsammler ausgestattet, um den nach dem Trocknen erzeugten Staub vollständig zu sammeln, wodurch die Produktions- und Betriebsanforderungen an hohe Sauberkeit erfüllt werden können.


(7) Die Produktausbeute ist hoch und die Lösungsmittelrückgewinnung ist vollständig. Da das gesamte Produktionssystem ein vollständig geschlossener Systembetrieb ist, können Materialien und Lösungsmittel zu 100 % vollständig zurückgewonnen werden, wodurch Abfall durch Materialauslassung, Altlasten und Lösungsmittelverflüchtigung vermieden wird, was große wirtschaftliche Vorteile hat, insbesondere bei der Behandlung von Materialien und der Verwendung von Lösungsmittel Bei höheren Werten umso mehr.
(8) Hoher Automatisierungsgrad und einfach zu beherrschen.

Jeder Prozess wird schrittweise durchgeführt, und die Sicherheitsmaßnahmen sind abgeschlossen. Die Bediener können den Vorgang nach einer einfachen Schulung abschließen, und die Arbeitsintensität wird stark reduziert.
(9) Bei stark korrosiven Stoffen kann der Geräteinnenraum mit korrosionsbeständigen Materialien ausgekleidet werden Rührwelle, Gleitringdichtung und Ablasskugelhahn bestehen aus speziellen Legierungen mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit.

(10) Rühren, Mischen und Schlagen können im Körper vor dem Filtrieren durchgeführt werden, und verschiedene technologische Vorgänge wie Reinigen, Regenerieren und Trocknen können im Körper nach dem Filtrieren durchgeführt werden.

Es hat die Eigenschaften, den Prozessablauf zu vereinfachen, die Produktionseffizienz zu verbessern, Materialverschmutzung zu verhindern, Material bequem auszutauschen und mechanisch und elektrisch zu integrieren. Gleichzeitig wird die Anlagenfläche des gesamten Produktionsprozesses stark reduziert und die grundlegenden Investitionskosten der Kunden werden reduziert.